El retrofit del KRU K-13 (K-XIII) es un conjunto de actuaciones para renovar la parte de conmutación de las celdas de media tensión (6–10 kV), sustituyendo los conjuntos amortizados por equipos actuales, manteniendo edificios, puentes de barras, entradas de cables y la mayor parte de las metalestructuras. Este enfoque permite elevar rápidamente la fiabilidad y la seguridad sin la costosa sustitución completa del centro de distribución y sin paradas prolongadas del proceso.

Finalidad y ámbito de aplicación

El objetivo principal del retrofit K-13 es la sustitución del interruptor en aceite por un interruptor en vacío o SF₆ (gas aislante) con accionamiento por muelles o electromagnético. La nueva unidad extraíble (carro) trabaja de forma normal dentro del KRU/las celdas de acceso frontal existentes y se integra plenamente en los enclavamientos, esquemas de mando y sistemas de protección, automatización y control (PAC). La solución es adecuada para:

• subestaciones industriales (centros de reparto y potencia) en los sectores químico, oil & gas, minería y metalurgia, papel y celulosa;
• infraestructura energética y de servicios: centrales térmicas, calderas, SE 35/6–10 kV, subestaciones de distrito, subestaciones térmicas centrales/individuales (CTP/ITP);
• infraestructura de transporte y logística: subestaciones de tracción, estaciones de compresión, complejos portuarios;
• generación basada en renovables (eólica y MCH) y grupos diésel/gas de reserva, donde se requiere alto ciclo de maniobra y rapidez;
• instalaciones con exigencias elevadas de continuidad del suministro y reducción de riesgos operativos.

El retrofit es igualmente eficaz para una sustitución unitaria de la unidad extraíble como dentro de un programa de modernización por etapas de todo el centro de distribución. En la mayoría de los casos es posible conservar el embarrado, bornas secundarias, entradas de cables y puentes de barras: se moderniza ante todo el módulo de conmutación.

Condiciones de servicio

Las nuevas unidades extraíbles para KRU K-13 están diseñadas para operar en condiciones estándar según normas industriales para aparamenta de media tensión:

• Tensión nominal: 6 o 10(12) kV; frecuencia 50 Hz;
• Condiciones climáticas: conforme a EN/IEC 60721-3-3 (instalaciones interiores, categoría 3). Opcionalmente, ejecuciones para exteriores según EN/IEC 60721-3-4; rango de temperatura ambiente de -25…-5 °C a +40 °C (según ejecución);
• Altitud sobre el nivel del mar: hasta 1000 m sin coeficientes de reducción; por encima, según acuerdo y aplicando factores de corrección de rigidez dieléctrica;
• Humedad relativa: hasta el 95 % a +25 °C sin condensación (cortos periodos);
• Resistencia a la contaminación: el uso de cámaras de corte herméticas «sealed-for-life» permite trabajar en ambientes polvorientos; para condiciones severas se prevén filtros, juntas y calentadores anti-condensación;
• Sismorresistencia: ejecuciones con cálculos/ensayos para zonas hasta 8 grados (bajo pedido);
• Categorías de sobretensión: explotación conjunta con pararrayos (MOV) para limitar sobretensiones de maniobra;
• Ambiente: no explosivo, sin polvo conductor ni gases agresivos en concentraciones que dañen metales o aislamiento (para zonas especiales - ejecuciones dedicadas).

Para climas fríos/tropicales se utilizan opciones adicionales: calentadores anti-condensación, protección contra humedad, recubrimientos anticorrosivos, sujeción resistente a vibraciones. Bajo acuerdo se suministran ejecuciones que consideran requisitos de empresas de hidrocarburos, transporte y sector nuclear (aceptación de calidad, recubrimientos especiales, marcado, etc.).

Disposición y soluciones constructivas

Las variantes de retrofit K-13 se seleccionan tras la inspección: análisis de dimensiones del compartimento, posición de barras, vías/rieles del carro, mecanismo de obturadores, cinemática del seccionador de puesta a tierra y conexiones secundarias. Ofrecemos tres conceptos contrastados, que difieren en alcance, plazos y coste:

1. Kit de adaptación sobre la unidad extraíble existente. Se conserva el carro y los conectores de potencia; se instala un nuevo interruptor (vacío/SF₆) con placas de transición y bielas, se adapta el accionamiento, se renuevan enclavamientos de levas/finales de carrera y se ajusta el conector secundario. Pros: cambios mínimos en la celda. Contras: mayor mano de obra y necesidad de ajustes finos de cinemática.
2. Sustitución completa de la unidad extraíble. Se suministra un nuevo módulo con interruptor, traviesas de contactos de potencia, mecánica compatible con obturadores y accionamiento del seccionador de tierra. Se garantiza compatibilidad dimensional y lógica de enclavamientos. Pros: montaje rápido, resultado predecible. La unidad antigua puede quedar como reserva o donante de repuestos.
3. Módulo “plug-in” de fábrica (clase One-Fit/Retrofill). Bastidor integrado con nuevo interruptor, interfaz de potencia interna y subsistema de barras rígidas («hard-bus») acoplado a las entradas existentes. Incluye obturadores, sistemas de enclavamiento y posiciones de prueba/mantenimiento. Realiza verificaciones tipo de distancias dieléctricas, calentamiento y dinámica de apertura. Pros: máxima repetibilidad y rapidez de puesta en servicio.

Constructivamente, la nueva unidad extraíble incluye: bastidor del carro con enclavamiento de posiciones («extraído», «prueba», «en servicio»), sistema de guías y contactos de escobillas, mecanismo de obturadores, accionamiento del seccionador de puesta a tierra, módulo de conectores secundarios, bloque de indicaciones locales y finales de carrera, placas de montaje para PAC/RA/ATS, opciones de sincronización de fases y señalización de desgaste. El sistema de corte de arco es hermético; el mantenimiento se limita a comprobaciones periódicas de mecánica y conexiones eléctricas. Bajo demanda es posible instalar acumulador de energía con tensado a distancia, motor de accionamiento, sensores de desgaste de contactos y contador de operaciones.

En el retrofit buscamos mejorar las distancias de aislamiento y los claros en aire en la zona de los conectores de potencia y partes activas, aplicando pantallas, herrajes de barras mejorados, aisladores termo-resistentes y materiales modernos. Esto reduce la probabilidad de descargas internas en condiciones de suciedad y humedad, así como el calentamiento de los conjuntos a corriente permanente.

Seguridad

La seguridad del personal y de los equipos es el criterio clave del proyecto. En el retrofit se implementan:

• Enclavamientos mecánicos/eléctricos que impiden maniobras incorrectas (extracción con el interruptor conectado, conexión con el seccionador de tierra cerrado, etc.);
• Obturadores de protección de autocierre en los contactos de potencia;
• Sensores de posición y finales de carrera que duplican «CON/DES», «prueba/en servicio», «puesta a tierra»;
• Pictogramas locales y señalética de seguridad según ISO;
• Verificación de circuitos secundarios mediante conector de pruebas sin aplicar tensión de potencia;
• Compatibilidad con dispositivos PAC (funciones ANSI 50/51, 50N/51N, 27/59, 81, 94, 25, 46, etc.) y programas de reconexión automática (RA) y transferencia automática (ATS);
• Paquetes opcionales de refuerzo frente a arco interno (alivio dirigido de presión, refuerzo de puertas y paneles para envolventes antiguas).

En la puesta en marcha se realizan ensayos dieléctricos, verificación de resistencia de contactos, termografía infrarroja, ajuste de protecciones, y pruebas funcionales de enclavamientos y mandos a distancia.

Variantes de fabricación y suministro

Producimos kits de retrofit y unidades extraíbles K-13 en varias ejecuciones:

• Con interruptor en vacío (corriente nominal 630–3150 A; poder de corte 20–31,5 kA; vida mecánica hasta 30–50 mil ciclos);
• Con interruptor en SF₆ dentro de un módulo integrado (para condiciones especiales de servicio);
• Accionamiento: por muelles con motor de carga o electromagnético; con posibilidad de mando a distancia;
• Circuitos secundarios: con uno/dos conectores de 32/64 contactos, adaptados a los bornes estándar del K-13;
• Opciones: disparadores de mínima/shunt, sensores de densidad de SF₆ (cuando aplique), dispositivos de comprobación de continuidad, cerraduras con llave tipo «Interlock», armarios PAC superpuestos.

El suministro puede ser como kit para auto-montaje en las instalaciones del Cliente (con supervisión de autor) o como servicio “llave en mano” con visita de supervisor, puesta en marcha y formación del personal.

Conformidad normativa

Las soluciones de retrofit para KRU K-13 se diseñan y fabrican teniendo en cuenta las exigencias vigentes de normas internacionales y regionales aplicables a centros de distribución de media tensión y aparamenta, incluyendo:

• IEC/EN 62271-1 - prescripciones generales para aparamenta de conmutación y control;
• IEC/EN 62271-200 (UNE-EN 62271-200) - aparamenta blindada en envolvente metálica para tensiones superiores a 1 kV y hasta 52 kV inclusive;
• IEC/EN 62271-100 - interruptores de corriente alterna;
• IEC/EN 62271-102 - seccionadores y seccionadores de puesta a tierra;
• Reglamentación y buenas prácticas de seguridad en explotación de instalaciones eléctricas aplicables en la región (España/LatAm).

Colaboración con contratistas y socios

Estamos abiertos a colaborar con fabricantes de equipos eléctricos, plantas de metalurgia, empresas de montaje y puesta en marcha, ingenierías e inversores interesados en la producción e implantación en serie de kits de retrofit K-13. Modelos de cooperación posibles:

• Montaje bajo licencia con nuestra documentación de diseño en la planta del socio, suministrando conjuntos críticos (bastidores de carro, traviesas, mecanismos de obturadores, componentes de enclavamientos);
• Fabricación por contrato de conjuntos y piezas mecánicas en las instalaciones del contratista con nuestra aceptación;
• Asociación tipo EPC (inspección - proyecto - fabricación - puesta en marcha - servicio) para programas de modernización de gran escala;
• Proyectos de inversión para organizar nueva línea/sección destinada a retrofits en serie de familias históricas de KRU.

Para departamentos de proyecto y licitación proporcionamos un paquete de información avanzada: modelos 3D para BIM/CAD, especificaciones tipo, listas de materiales, protocolos de ensayo, metodologías de puesta en marcha, mapas de riesgos y planes de seguridad.

Documentación ofrecida

En el suministro y/o por contrato independiente se entregan:

• Paquete de documentación de diseño (planos de fabricación, listas, esquemas eléctricos unifilares/de conexión, esquemas cinemáticos, manuales de operación y puesta en marcha);
• Modelos 3D en formatos STEP/Parasolid, así como conjuntos en AutoCAD (DWG/DXF) y SolidWorks para preparación de producción;
• Cuestionarios y plantillas de pliegos, pasaportes y registros de mantenimiento;
• Protocolos de ensayo (eléctricos, mecánicos, verificación de enclavamientos) y matrices de conformidad;
• Metodología de inspección de celdas K-13 existentes con listas de verificación de defectos.

Datos técnicos

Fases del proyecto

1. Inspección de celdas K-13: mediciones, fotoregistro, revisión de carros, contactos, obturadores, accionamientos y circuitos secundarios;
2. Ingeniería: modelado 3D, adaptación de interfaces, acuerdo de esquemas, preparación de documentación y cuestionarios;
3. Fabricación de bastidores, traviesas, mecánica de obturadores, selección del interruptor y accionamiento, ensamblaje de conjuntos;
4. Pruebas de fábrica: ensayos dieléctricos, calentamiento, ciclos mecánicos, verificación de enclavamientos y circuitos secundarios;
5. Suministro y supervisión de montaje, integración en celdas, ajuste de alineaciones, puesta en marcha con participación de PAC;
6. Puesta en servicio, formación del personal, entrega del paquete documental y protocolos.

Efecto económico y ventajas operativas

• Reducción de CAPEX frente a la sustitución completa del KRU (no se requiere desmontar/montar envolventes, barras y cables);
• Mínimas paradas - trabajos por etapas, manteniendo la alimentación de celdas adyacentes;
• Menor OPEX - sin gestión de aceite, sin drenajes/llenados ni mantenimiento de contactos de corte de arco;
• Mayor seguridad eléctrica (mejores distancias en aire, enclavamientos fiables, indicación precisa);
• Previsibilidad - soluciones tipificadas y conjuntos ensayados reducen riesgos de implantación.

Conclusión: el retrofit de la unidad extraíble K-13 es una vía rápida y predecible para prolongar la vida útil del centro de distribución, alinearlo con normas actuales y aumentar la disponibilidad del sistema eléctrico sin reconstrucciones mayores.

Ventajas de trabajar con nosotros

- No es necesario mantener numerosos ingenieros: recibirá un paquete de documentación con el que puede trabajar un técnico de cualificación media.
- No se requieren prototipos: nuestra experiencia permite lanzar series sin “piloto”.
- Con nuestra documentación sus especialistas reciben asesoría en todos los matices de la sustitución de la unidad extraíble del KRU K-13 (K-XIII): desde la alineación de cinemática hasta la verificación de enclavamientos y la puesta en marcha.

Para información adicional sobre la sustitución de la unidad extraíble del KRU K-13 (K-XIII) (retrofit), contacte: inbox@proekt-energo.com

PDF - Descargar información técnica sobre la sustitución de la unidad extraíble del KRU K-13 (K-XIII)

El retrofit es la modernización o reconversión parcial de celdas de distribución de media tensión KRU (aparamanta metálica de interior) y KSO (celdas de servicio frontal), sustituyendo conjuntos obsoletos por equipos actuales y conservando la arquitectura del cuadro y las conexiones existentes a barras, basamentos y entradas de cables. En la serie KRU-2-10 el mayor beneficio se logra al sustituir el elemento extraíble (carro) con interruptor en aceite por un interruptor moderno en vacío o en SF₆ con accionamiento de muelles o electromagnético. Esta sustitución elimina la gestión del aceite, aumenta la vida útil de maniobras y reduce los riesgos operativos, manteniendo invariable la disposición de la celda y las interfaces de operación.

Finalidad y ámbito de aplicación

KRU-2-10 se emplea para la recepción y distribución de energía en redes trifásicas de corriente alterna de 50 Hz, clases de tensión de 6 kV y 10 kV, en sistemas con neutro aislado o puesto a tierra mediante bobina de extinción de arco. El retrofit del elemento extraíble está destinado a prolongar el ciclo de vida de subestaciones en servicio sin sustituir completamente el KRU, lo que es especialmente relevante cuando:

• se requiere aumentar la fiabilidad de apertura en cortocircuito y reducir el mantenimiento reglamentario;
• es necesario adecuar las celdas existentes a los requisitos vigentes EN/IEC;
• existen limitaciones de presupuesto y/o de ventanas de parada;
• se necesita incrementar el número de maniobras y garantizar un mantenimiento predecible.

Ámbitos de aplicación: aparamenta de distribución de plantas industriales, sector energético (centros de distribución/subestaciones de 6–10 kV), minería y petróleo y gas, infraestructura de transporte y servicios urbanos, telecomunicaciones, centros de datos, etc. Gracias a la geometría unificada de las celdas KRU-2-10, el retrofit con un carro de nueva generación permite conservar las conexiones existentes, huecos de puerta, mecanismos de obturadores (shutters) y enclavamientos, o reemplazarlos por adaptadores de fábrica con mínima intervención en el envolvente.

Datos técnicos (rangos típicos para el retrofit KRU-2-10)

Condiciones de servicio

Los kits de retrofit y los elementos extraíbles de sustitución están concebidos para operar en condiciones estándar de instalación interior:

• temperatura del aire ambiente, por regla general: de -5 °C a +40 °C (rangos ampliados con calefactores si es necesario);
• humedad relativa: hasta el 80 % a +15 °C sin condensación (posibles ejecuciones con calefactores anticondensación);
• altitud sobre el nivel del mar: hasta 1000 m (mayor altitud previa coordinación y corrección de rigidez dieléctrica);
• categoría ambiental: EN/IEC 60721-3-3 / EN/IEC 60721-3-4 o equivalentes (instalación interior, sin atmósferas agresivas ni explosivas);
• grado de contaminación según el proyecto (posible suministro con aislamiento reforzado, ejecuciones IP elevadas y recubrimientos anticorrosión).

De acuerdo con la normativa local, el retrofit puede incluir la sustitución/adición de ventilación, calefacción y control de microclima (sensores de temperatura y humedad, señales hacia SCADA) para evitar la condensación y el humedecimiento del aislamiento, especialmente relevante en edificios antiguos de centros interiores y sótanos húmedos.

Disposición y soluciones constructivas

El paquete base de trabajos en el retrofit del elemento extraíble KRU-2-10 incluye desmontar el carro existente con interruptor (de aceite o de poco aceite) y montar un carro nuevo con interruptor en vacío o SF₆, además de ajustar/sustituir los conjuntos asociados:

• adaptadores de contactos de potencia y guías, coordinación de alturas/salientes de los contactos principales;
• reacondicionamiento/sustitución del mecanismo de obturadores y enclavamientos mecánicos, sincronización de las posiciones «prueba/insertado»/«servicio»/«abierto/puesta a tierra»;
• modernización del accionamiento del seccionador de puesta a tierra (si procede) e integración de la indicación de posición;
• sustitución/adaptación del conector secundario, traslado de los circuitos de mando, señalización y enclavamientos al nuevo esquema;
• implantación de relés de protección digitales (IED) con protocolos IEC 61850/IEC 60870-5-104 según proyecto y verificación de ajustes;
• comprobación de resistencia de contactos, esquema de puesta a tierra y ensayos de alta tensión según normas IEC/EN.

Para acelerar la implantación hay tres escenarios tipo:

1. Sustitución del interruptor in situ mediante kit de adaptación (cruzetas, bloques de contacto, placas de transición) con actualización de enclavamientos y conector secundario. Es la opción más económica, pero requiere un ajuste preciso del accionamiento y tiempo de supervisión de montaje.
2. Sustitución completa del elemento extraíble por uno nuevo, totalmente compatible en dimensiones e interfaces con KRU-2-10. Enclavamientos y lógica idénticos a los originales; plazos mínimos. El carro retirado con interruptor en aceite puede conservarse como reserva.
3. Módulo «Retrofit Frame»/«OneFit» - conjunto en bastidor listo para instalar con interruptor, obturadores, enclavamientos, sensores de corriente y ensayos tipo según IEC 62271-1/-100. Garantiza cinemática equivalente, mejor coordinación del aislamiento y reduce el factor humano en la operación.

Comparativa de opciones de retrofit

Seguridad

El retrofit incrementa la seguridad personal y eléctrica gracias a:

• cámaras de corte herméticas de interruptores en vacío/SF₆ - sin fugas de aceite y con riesgo de incendio mínimo;
• mecanismos de enclavamiento modernos que evitan maniobras erróneas durante la extracción/inserción o la conexión contra el seccionador de tierra;
• mejor indicación de posiciones de los aparatos, presencia de tensión y entrada de la clavija de pruebas;
• posibilidad de dotación con detectores de arco y sistemas de disparo rápido basados en IED;
• coordinación de aislamiento mejorada y distancias de fuga adecuadas para ambientes polvorientos/húmedos.

Variantes de fabricación

Bajo demanda hay ejecuciones para corrientes asignadas de alimentadores 630–1600 A (en líneas individuales hasta 2000 A) y poderes de corte 20/25/31,5 kA; corriente de barras 1250–3150 A. Se suministran carros con interruptores de fabricantes líderes, kits de adaptación a sus celdas KRU-2-10 y módulos en bastidor listos para instalar. Según proyecto, es posible suministrar relés de protección (p. ej., familias con soporte IEC 61850), transformadores de medida de corriente/tensión, funciones UROV/UROM, AR/ATS, paneles de mando/señalización, así como juegos de barras y puentes de barras para seccionamiento y entradas generales.

Opciones: integración de VPIS (indicadores de presencia de tensión), visores en puerta, sistemas de control de posición del carro, calefactores, recubrimientos anticorrosión, ejecuciones con IP elevado, fijación sismorresistente, entradas de cables según su tipo, juego de pértigas y carros de transporte.

Conformidad con normas

Las soluciones de retrofit se diseñan y fabrican conforme a la normativa vigente. En el proyecto y los protocolos de ensayo tomamos como referencia (según alcance de suministro):

• EN/IEC 62271-200 - aparamenta bajo envolvente metálica de media tensión (1–52 kV);
• EN/IEC 62271-100 - interruptores de corriente alterna de media tensión;
• EN/IEC 62271-102 - seccionadores y seccionadores de puesta a tierra;
• EN/IEC 62271-1 - requisitos generales para KRU/KRUE de media tensión;
• EN/IEC 60529 - grados de protección de envolventes (código IP);
• IEC 60071 (o sustitución vigente por IEC TC 28/TC 17) - coordinación de aislamiento.

Si es necesario, se garantiza el cumplimiento de requisitos sectoriales del cliente mediante protocolos de ensayos tipo y de recepción.

Colaboración con contratistas e inversores

Estamos abiertos a cooperar con fabricantes de equipos eléctricos, talleres de montaje, empresas de servicio y de construcción-montaje, así como con inversores interesados en la producción en serie de kits de retrofit para KRU-2-10. Son posibles diversos modelos de colaboración: fabricación por contrato de conjuntos, suministro de documentación de diseño y utillaje, licenciamiento, formación de personal, supervisión de montaje y asistencia técnica, acompañamiento en certificación y ensayos tipo. Para contratistas EPC ofrecemos el paquete de datos de proyecto, modelos 3D para coordinación, especificaciones de materiales y listas de cables/conductores.

Documentación ofrecida (planos y modelos 3D)

En el paquete documental se incluyen: planos de dimensiones y de conexiones (DWG/DXF), modelos 3D (STEP/Parasolid), esquemas de circuitos principales y secundarios (AutoCAD Electrical/ECAD), especificaciones, hojas de consulta, instrucciones de montaje/puesta a punto/operación, planes de pruebas y puesta en marcha, fichas de relés/sensores y listas de componentes comerciales. Todo el material se adapta a las capacidades de fabricación y a los requisitos del proyecto, con posible localización a los estándares corporativos de documentación técnica.

Ventajas de trabajar con nosotros:

- No es necesario mantener un equipo de ingeniería altamente cualificado: recibe un paquete documental del producto a fabricar con el que podrá trabajar un ingeniero de cualificación media.
- No es necesario fabricar prototipos: nuestra experiencia permite lanzar con éxito series de producción.
- Trabajando con nuestra documentación, su personal recibirá asesoría sobre todas las particularidades de la sustitución del elemento extraíble KRU-2-10.

Para información adicional sobre la sustitución del elemento extraíble KRU-2-10 (retrofit) diríjase a: inbox@proekt-energo.com

PDF - Descargar información técnica sobre la sustitución del elemento extraíble KRU-2-10

El retrofit es la modernización o el reequipamiento parcial de celdas de media tensión en envolvente metálica (KRU) y de celdas de servicio frontal (KSO), sustituyendo equipos que han agotado su vida útil por soluciones actuales, lo que permite prolongar la vida del cuadro sin su sustitución completa.
Ante todo, la modernización pasa por reemplazar el elemento más crítico y sometido a desgaste -el interruptor en aceite- por interruptores en vacío o SF₆ con accionamiento por muelles o electromagnético; a diferencia de los de aceite, eliminan el «sistema de aceite», ofrecen alta vida útil y dimensiones compactas. También es posible una modernización integral del KRU: sustitución en bloque del compartimento de la unidad extraíble (carro), del sistema de obturadores, del accionamiento del seccionador de puesta a tierra, de puertas, del armario de relés y actualización de placas/marcados.
La fiabilidad del KRU o KSO depende directamente del aparato de maniobra. Esta modernización es una forma sencilla y de bajo coste de eliminar riesgos de fallo de interruptores antiguos y aumentar la seguridad eléctrica del personal.
El retrofit del equipo existente es más rentable que una nueva compra, ingeniería y montaje, con menores paradas y costes; los mantenimientos periódicos de interruptores desgastados no garantizan la fiabilidad requerida, mientras que otros elementos del cubículo pueden conservarse.

Aplicación y campo de uso

El retrofit de la unidad extraíble para celdas KRU K-26 (K-XXVI) con corriente nominal hasta 3150 A está destinado a sustituir unidades extraíbles obsoletas con interruptores en aceite por soluciones modernas basadas en interruptores en vacío o SF₆. La solución se orienta a redes de distribución de 6–10 kV de la industria, energía, minería y metalurgia, servicios públicos, refinerías, centros de datos, transporte e infraestructuras. Se aplica tanto en modernización planificada como en proyectos de mejora de la fiabilidad (R&M), así como en reconstrucción de subestaciones con ventanas de desconexión limitadas.

Objetivos principales del retrofit:

• mejorar la fiabilidad operativa y reducir las desconexiones no planificadas mediante la implantación de aparatos de maniobra modernos con alta vida mecánica y de maniobra;
• adecuar las celdas a los requisitos vigentes de seguridad eléctrica, incl. resistencia a arco interno, tabiques intercompartimentales, interbloqueos y nivel de protección al contacto;
• reducir el coste total de propiedad (TCO) al eliminar el aceite, reducir el mantenimiento y simplificar las inspecciones;
• conservar conexiones de cables, puentes de barras, cimentaciones y dimensiones del cuadro de distribución, minimizando obra civil y tiempos de parada.

Datos técnicos (típicos)

Nota: los valores concretos dependen de la serie de interruptor seleccionada y de los ensayos objetivo del proyecto. En caso necesario se confirma la resistencia a arco interno (IAC), la categoría de servicio LSC y el tipo de tabiques PM/PI, así como requisitos adicionales del cliente (sismicidad, climatología, recubrimientos, grado IP).

Condiciones de servicio

El kit de retrofit se diseña para servicio en interiores con ventilación natural conforme a EN/IEC 60721-3-3 (condiciones de interiores). Condiciones típicas:

• temperatura ambiente: de –5 °C a +40 °C (brevemente hasta +45 °C);
• humedad relativa: hasta 95 % a +25 °C sin condensación;
• altitud sobre el nivel del mar: hasta 1000 m sin desclasificación (para altitudes superiores se acuerdan parámetros a nivel de proyecto);
• categoría de contaminación: normal, sin vapores químicamente activos, polvo conductor ni vibraciones fuera del rango normal del equipo;
• sismicidad: hasta 7 con el anclaje y cálculo de estabilidad correspondientes;
• grado de protección de la envolvente: típicamente IP31 en la fachada y IP2X en compartimentos, con posibilidad de aumento según proyecto.

Para condiciones especiales (ambiente marino, elevada polución, humedad/condensación altas, zonas de baja temperatura) se ajustan diseño y materiales del módulo de retrofit: recubrimientos reforzados, calentadores/ventilación adicionales, juntas, ejecuciones anticorrosivas, grado IP elevado y, si procede, montaje de sensores de diagnóstico (temperatura, humedad, descargas parciales).

Disposición y soluciones constructivas

El retrofit de la unidad extraíble K-26 se implementa en tres ejecuciones típicas: adaptación de la unidad extraíble existente, sustitución completa de la unidad extraíble y módulo “hard-bus retrofill” tipo OneFit (compuesto por módulo de adaptación y aparato extraíble estándar). La opción concreta se elige tras la inspección instrumental del cubículo y el análisis de riesgos operativos.

• Adaptación de la unidad extraíble existente. Montaje de un interruptor en vacío/SF₆ en el carro original mediante bastidor-adaptador y adaptadores de contacto; revisión y reajuste de bieletas, reajuste de guías, sustitución del sistema de obturadores y modernización del conector de circuitos secundarios. Ventaja: mínimo trabajo en estructuras metálicas. Particularidades: se requiere alineación y ajuste de interbloqueos; se recomiendan verificaciones dieléctricas y mecánicas tras el montaje.
• Sustitución completa de la unidad extraíble. Suministro de una nueva unidad extraíble con dimensiones y medidas de conexión K-26, compatible con el sistema de interbloqueos y las posiciones «desconectado/prueba/servicio». Permite una puesta en servicio «rápida», reduciendo las modificaciones mecánicas del armazón; la unidad antigua con interruptor en aceite puede mantenerse en reserva si se desea.
• Módulo «hard-bus retrofill» (concepto OneFit). Módulo de fábrica instalable en el compartimento del interruptor sin intervenir en los sistemas de barras; incluye interfaz de conexión con las partes fijas existentes, obturadores integrados, sistema de interbloqueos y guías. Aporta distancias de fuga mejoradas y niveles de aislamiento soportados, mantenimiento estandarizado, posibilidad de traslación del carro con puerta cerrada y accionamiento motorizado de traslación (según proyecto).

Características constructivas clave del kit de retrofit:

• Aparato de maniobra. Interruptor en vacío o SF₆ del nivel de poder de corte requerido (6–10 kV, 25–31,5–40 kA), vida mecánica hasta 30 000 operaciones según serie, posibilidad de accionamiento motorizado y preparación para reconexión automática (RA) y conmutación automática de reserva (CAR).
• Interfaz de los circuitos de potencia. Adaptadores a medida para acoplarse a los contactos fijos del cubículo, optimizando densidad de contacto y fuerza de apriete; si es necesario - sustitución/ajuste de grupos de contactos cónicos.
• Sistema de obturadores. Obturadores nuevos con mando independiente por fase, interbloqueo frente a maniobras erróneas e indicación del estado.
• Seccionador de puesta a tierra. Posible instalación/sustitución del accionamiento y contactos del seccionador de puesta a tierra con capacidad de cierre para la cresta de corriente requerida.
• Interbloqueos. Conjunto de interbloqueos mecánicos y eléctricos: prohibición de traslación del carro con el interruptor cerrado, prohibición de cerrar el interruptor con obturadores abiertos, bloqueos mutuos con el seccionador de tierra y puertas; opcionalmente - cerraduras electromagnéticas con llaves.
• Circuitos secundarios. Nuevo conector extraíble (multicontacto) con pinout coordinado con los esquemas existentes; reubicación de relés de mando, instalación de bornas y uso de interfaces modernas (contactos secos, Modbus/IEC 61850 a nivel de terminales de protección).
• Diagnóstico y digitalización. Sensores de temperatura en uniones de contacto, medición de vibración/vida del accionamiento, contador de maniobras, integración con IED de protección vía IEC 61850 (GOOSE/MMS), preparación para maniobras a distancia del carro y operación con puerta cerrada.

Opciones típicas de sustitución

1) Sustitución del interruptor por uno nuevo sobre la unidad extraíble existente mediante un kit de adaptación con actualización de interbloqueos y conector de secundarios; requiere alineación de bieletas. Opción más económica, pero más larga y laboriosa.
2) Sustitución integral de la unidad extraíble por una nueva, totalmente compatible en dimensiones y medidas de conexión; interbloqueos acordes a los existentes. Opción rápida y casi sin modificaciones; ventaja - el carro antiguo con interruptor en aceite puede quedar como reserva.
3) Uso de módulo de fábrica «hard-bus retrofill» (concepto OneFit) - módulo listo con interruptor, interbloqueos mecánicos/eléctricos implementados, obturadores protectores y adaptación de contactos de potencia. Ventajas:
- distancias dieléctricas y de fuga mejoradas;
- ensayos tipificados y procedimientos de mantenimiento unificados;
- mayor fiabilidad de mecanismos y mantenimiento estandarizado; posible traslación del carro con puerta cerrada.

Seguridad

El diseño del módulo de retrofit está orientado a aumentar la seguridad del personal:

• Arco interno. Posible suministro de soluciones certificadas para arco interno con clase IAC AFL o AFLR para el valor de corriente/tiempo requerido (por ejemplo, 20–31,5 kA durante 0,5–1 s) con correcta evacuación de gases y sellado entre secciones - según proyecto del emplazamiento.
• Operaciones con puerta cerrada. La traslación de la unidad extraíble a posición «prueba/servicio», así como el cierre/apertura del interruptor y del seccionador de tierra, se realizan con puertas cerradas (si existen los accionamientos adecuados), reduciendo el riesgo por arco.
• Tabiques intercompartimentales. Tabiques metálicos entre compartimentos, obturadores en contactos, pantallas y puesta a tierra de partes móviles, garantizan la clase de protección ante contactos y la contención del arco.
• Interbloqueos e indicación. Interbloqueos mecánicos y eléctricos evitan maniobras erróneas; la indicación de todas las posiciones se sitúa en el frontal.
• Protección activa contra arco. A petición se implantan sistemas activos con sensores de fibra óptica para acelerar la apertura.

Variantes de fabricación

• Basado en interruptor en vacío con poderes de corte 25/31,5/40 kA y corriente hasta 3150 A.
• Basado en interruptor SF₆ para requisitos estrictos de poder de corte/vida.
• Sistema de obturadores - estándar o reforzado, con accionamiento independiente por fase.
• Accionamiento del seccionador de tierra - manual o motorizado; seccionador con capacidad de cierre.
• Protecciones (IED) - desde relocalización de relés existentes hasta implantación de terminales digitales y buses de proceso.
• Sensores y monitorización - etiquetas térmicas, termorresistencias en uniones de contacto, sensores de vibración del accionamiento, contador de operaciones, interfaces de monitorización.
• Revestimientos y pintura - estándar/reforzados anticorrosión para ambientes agresivos.

Conformidad con normas

Las soluciones de retrofit y los aparatos utilizados se proyectan cumpliendo las normas vigentes. Según proyecto pueden confirmarse:

• IEC 62271-1 - requisitos generales para aparatos de conmutación y conjuntos de media tensión;
• IEC 62271-200 - celdas de media tensión en envolvente metálica (clases LSC, PM/PI, IAC);
• IEC 62271-100 - interruptores de corriente alterna;
• IEC 62271-102 - seccionadores y seccionadores de puesta a tierra;
• IEC/EN 60529 - grados de protección de envolventes (códigos IP);
• EN/IEC 60721-3-3 - condiciones ambientales para equipos en interiores (y, si procede, EN/IEC 60721-3-4 para exteriores).

Colaboración con contratistas y socios

Estamos abiertos a colaborar con fabricantes de equipos eléctricos, empresas de montaje, ingenierías e inversores interesados en la fabricación en serie e implantación de soluciones de retrofit para KRU K-26. Formatos de cooperación: licencia del paquete de documentación bajo la marca del socio, cooperación en fabricación por contrato (estructuras metálicas, mecanizado, pintura, montaje), soporte técnico de proyectos piloto, participación conjunta en licitaciones EPC/EPCM, formación de personal y supervisión de montaje.

Documentación suministrada

El suministro incluye un paquete de documentación técnica y materiales de operación:

• Dibujos de dimensiones generales y de conexión, listas de materiales de piezas y conjuntos (formatos DWG/DXF, PDF);
• Modelos 3D de subconjuntos y conjuntos (STEP/Parasolid), opcionalmente - fuentes para SolidWorks/Inventor;
• Esquemas unifilares y de conexión de secundarios, mapas de pinout de conectores;
• Instrucciones de montaje, alineación, verificación de interbloqueos y pruebas primarias; reglamentos de mantenimiento;
• Plantillas de cuestionarios y pliegos, manuales y protocolos de ensayos.

Ventajas de trabajar con nosotros:

- No es necesario mantener un amplio equipo de ingeniería: recibirá un paquete de documentación listo para fabricar, con el que podrá trabajar un ingeniero de nivel medio. 
- No se requiere fabricar prototipos: nuestra experiencia permite lanzar con éxito series de producción desde la documentación.
- Trabajando con nuestra documentación, su personal recibirá asesoría en todos los matices de la sustitución de la unidad extraíble del KRU K-26 (K-XXVI) 3150 A.

Para información adicional sobre el retrofit de la unidad extraíble del KRU K-26 (K-XXVI) 3150 A, contacte en: inbox@proekt-energo.com

PDF – Descargar información técnica sobre la sustitución de la unidad extraíble del KRU K-26 (K-XXVI) 3150 A

Retrofit es una forma tecnológica y económicamente eficaz de prolongar la vida útil y aumentar la fiabilidad de las celdas de distribución en envolvente metálica (KRU, celdas de media tensión) y de las celdas de acceso frontal (KSO) sin sustituir el propio cubículo ni los sistemas de barras. La modernización para KRU K-12 (K-XII) con corriente nominal de 3150 A consiste en reemplazar el interruptor de potencia en aceite por uno moderno en vacío o en SF₆, instalar un carro extraíble nuevo con adaptación de los contactos enchufables, modernizar los enclavamientos y los conectores secundarios y, si procede, actualizar el mecanismo de persianas, el seccionador de puesta a tierra y el compartimento de relés. Este enfoque reduce paradas, disminuye riesgos operativos y costes de mantenimiento y alinea la protección y el control con los requisitos actuales.

Aplicación y ámbito de uso

El retrofit de KRU K-12 (K-XII) está destinado a la distribución de energía en redes de media tensión 6(10) kV en subestaciones de sistemas eléctricos y de plantas industriales. Se aplica en celdas de entrada y seccionamiento, alimentadores a líneas de cable y transformadores de potencia, en servicios auxiliares de centrales, y en sectores de petróleo y gas, minería y metalurgia, química, transporte y agua. La sustitución del carro e interruptor es especialmente pertinente cuando:

• el interruptor en aceite agotó su vida útil y aumentan los fallos por envejecimiento de la aislación y la mecánica;
• se incrementan las corrientes de CC tras reconfigurar la red o instalar transformadores de mayor potencia;
• se migra a relés/IEDs digitales con exigencias de despeje rápido y selectivo;
• se busca reducir OPEX (eliminación de operaciones con aceite, revisiones reglamentarias, fugas y gestión de residuos).

Nuestra modernización mantiene las dimensiones y bridas de conexión del KRU K-12; no requiere modificar cimentaciones, nuevos pasos de cables ni reajustar puentes de barras. Si es necesario, realizamos el cambio en bloque del compartimento del carro con puertas y mecanismos, útil cuando están desgastadas las guías o los enclavamientos mecánicos.

Datos técnicos (rango típico)

Condiciones de servicio

El diseño se orienta a condiciones normales para aparamenta de media tensión: temperatura ambiente de -5 °C a +40 °C (media diaria ≤ +35 °C), altitud ≤1000 m s.n.m., humedad relativa ≤95% sin condensación, y niveles normales de contaminación y vibración en interior. Para entornos exigentes disponemos de ejecuciones:

• clima frío (-25…-45 °C): uso de calefactores anticondensación, juntas antihumedad y ajustes de grasas y materiales de aislamiento;
• mayor altitud (>1000 m): ajuste de distancias de aislamiento y/o reducción de niveles de aislamiento según cálculo de proyecto;
• alta humedad y polvo: selección de mayor grado IP frontal, sellado de pasamuros y recubrimiento anticorrosión de la estructura;
• sísmica, ambiente marino, tropical: bajo acuerdo específico con soporte de ensayos tipo o cálculos.

Para celdas con 3150 A ponemos especial atención a los regímenes térmicos y a la ventilación frontal: verificamos el calentamiento de conductores, pares de contacto y derivaciones de barras (cámara térmica/termografía durante SAT), y cuando procede aumentamos la sección de flexibles y empleamos superficies de contacto plateadas con control de presión de contacto.

Disposición y soluciones constructivas

El nuevo carro extraíble para K-12 es una solución «drop-in»: respeta las cotas de conexión, la cinemática y la interfaz con el mecanismo de persianas, el seccionador de puesta a tierra y los enclavamientos intercelda. Núcleos principales:

• Interruptor: en vacío (preferente para 6–10 kV) o en SF₆, con accionamiento muelle-motor o magnético. Clases E2/M2, alta capacidad de corte (típ. 31,5/40 kA) y vida ≥10 000 ciclos O-C.
• Adaptador de contactos enchufables: alinea los nuevos contactos con las partes de barras y cables existentes en K-12; se conservan geometría de guías y topes para garantizar las posiciones «prueba», «desconectado» y «servicio».
• Enclavamientos mecánicos: bloqueo de fijación del carro, enclavamientos de puerta y de llave (Kirk/Castell), bloqueo de cierre con carro extraído, y enclavamientos del seccionador de tierra y de las persianas.
• Conectores secundarios: regletas normalizadas de 24/32 contactos con adaptadores a los arneses existentes; opcionalmente conectores multipin codificados.
• Seccionador de puesta a tierra: manual o motorizado, con enclavamientos eléctricos y mecánicos e indicación de posición, dimensionado para las corrientes de CC de la línea e integrado al anillo de tierra de la celda.
• Mecanismo de persianas: modernizado para cierre automático al extraer el carro, evitando el acceso a partes activas y entrada de objetos.
• Compartimento de relés: instalación de IEDs de protección y control (rearmes automáticos, transferencias), módulos de medida integrados y comunicaciones (Modbus RTU/TCP, IEC 60870-5-104, IEC 61850 con pasarela).

A petición, suministramos el kit modular de retrofit «OneFit» con integración de bastidor extraíble, enclavamientos y contactos - acelera el montaje y reduce obra civil. Para celdas con alta criticidad de carga, fabricamos y ejecutamos FAT en fábrica y luego trasladamos el conjunto a planta para una ventana de intervención planificada.

Seguridad

La seguridad del personal es prioritaria en el retrofit de K-12. La solución asegura:

• conjunto completo de enclavamientos mecánicos y secuencia operativa clara (extracción/inserción del carro, cierre/apertura, puesta a tierra);
• persianas en contactos principales que impiden el acceso con el carro extraído;
• indicación de posiciones de aparatos y carro, duplicada por contactos eléctricos para lógicas de protección y señalización;
• posibilidad de protección de arco eléctrico (sensores ópticos + disparo ultrarrápido) y accionamiento eléctrico de inserción/extracción del carro para reducir el riesgo ante arco;
• respeto de los conductos de despresurización y válvulas de alivio originales: el retrofit no degrada la resistencia a arco interno de fábrica y, con modernización de puerta, puede mejorar la seguridad en zona frontal.

Modalidades de suministro y enfoques de modernización

Para cada celda K-12 ofrecemos tres escenarios base con plazos y costes predecibles:

Conformidad normativa

El diseño y los ensayos siguen las normas vigentes para aparamenta de media tensión. Para el retrofit del K-12 son especialmente relevantes:

1. UNE-EN IEC 62271-200 - Aparamenta en envolvente metálica 1…52 kV: requisitos de diseño, ensayos tipo y rutinarios, clases de arco interno.
2. UNE-EN IEC 62271-100 - Interruptores de CA: capacidad de corte, clases E/M, ensayos de vida.
3. UNE-EN IEC 62271-102 - Seccionadores y seccionadores de puesta a tierra: enclavamientos, resistencia mecánica, calentamiento.
4. UNE-EN 62271-1 - Requisitos comunes para aparamenta de media tensión.
5. UNE-EN 61869-2/-3 - Transformadores de corriente y de tensión: exactitud, soportabilidad térmica/dinámica, ensayos.
6. UNE-EN 60529 - Grados de protección (IP): selección del IP de puertas frontales y compartimentos de relés.
7. EN/IEC 60721-3-3 / EN/IEC 60721-3-4 - Clasificación de condiciones ambientales (sustituyen a GOST 15150 U3/U1 respectivamente).

Le ofrecemos documentación para la sustitución del carro extraíble del KRU K-12 (K-XII) 3150 A (retrofit):

- Paquete preliminar de licitación: memoria, alcance de trabajos, lista de suministro, matriz de conformidad con el PT/estándares, hojas de consulta para interruptor, TC/TV e IEDs, esquema de ensayos tipo.
- Conjunto completo de planos y especificaciones: 2D (DWG/DXF), modelos 3D (STEP/IGES, Parasolid, SolidWorks), esquemas eléctricos (DWG/DXF), listas de materiales (BOM), hojas de proceso; instrucciones de montaje, SAT y operación; programa y metodología de ensayos (PME) para aislamiento, verificaciones funcionales y calentamiento.
- Adecuación documental a requisitos del proyecto: condición climática, altitud de instalación, protocolos de comunicación, integración con DCS/SCADA, unificación de conectores y arneses secundarios.
- Si se requiere, preparamos documentación para fabricar carros/adaptadores análogos para celdas de otros fabricantes manteniendo la unificación de repuestos y servicio.

Ventajas de trabajar con nosotros

- No necesita un equipo interno hiper-especializado: entregamos un paquete de ingeniería completo y soporte durante todo el ciclo - del pre-proyecto a la puesta en servicio.
- Riesgo mínimo de prototipos: aplicamos soluciones y layouts probados y ejecutamos FAT previas, dejando en sitio solo el SAT.
- Retorno rápido a operación: detallamos la interfaz «carro-celda», preparamos adaptadores y realizamos «montaje en seco» en banco.
- Formación: impartimos instrucción y entregamos guías para operación segura y mantenimiento.

Colaboración con contratistas y socios

Estamos abiertos a colaborar con empresas metalmecánicas y eléctricas, montajistas e inversores interesados en localizar fabricación y ampliar cartera de servicios de retrofit de KRU. Formatos disponibles:

• transferencia de documentación para fabricar (carro, adaptadores, paneles de puerta, mecanismo de persianas) con supervisión de autor;
• suministro de kits de subconjuntos y piezas para montaje en la planta del socio;
• cooperación «ingeniería + fabricación»: nosotros ejecutamos el diseño y el SAT, el socio fabrica estructuras metálicas y ensambla;
• contratos de servicio «llave en mano» para clientes de red e industria - desde auditoría hasta puesta en servicio.

Para más información sobre la sustitución del carro extraíble del KRU K-12 (K-XII) 3150 A (retrofit), póngase en contacto: inbox@proekt-energo.com

PDF - Descargar información técnica sobre la sustitución del carro K-12 (K-XII) 3150 A