La modernización del elemento extraíble (EE) del KRU de la serie K-30 consiste en la sustitución del carro con el aparato de conmutación y las interfaces de los circuitos principales/secundarios por una solución moderna, conservando la estructura básica del armario: barras ensambladas, ventanas de cables, puentes de barras, aisladores de soporte, zonas de montaje y conexión. En la práctica, el principal factor que limita la fiabilidad del K-30 suele ser el interruptor de la antigua generación (de aceite/bajo consumo de aceite) y la mecánica de extracción/bloqueo, que se desgastan más rápidamente que el resto de los componentes. La sustitución del interruptor por un conjunto con interruptor de vacío (o de gas SF6, según se requiera) permite eliminar las normas «aceitadas», aumentar la repetibilidad de las características de conmutación, reducir el tiempo de inactividad y los riesgos tecnológicos durante las reparaciones.

Contenido (navegación por secciones)

• ¿Qué tareas resuelve la modernización K-30?
• Características del elemento extraíble K-30 y zona de compatibilidad
• Contenido del suministro y límites de los trabajos
• Datos técnicos (típicos)
• ¿Qué datos iniciales se necesitan para la vinculación?
• Circuitos secundarios: opciones de conexión sin «reprogramar» el armario
• Bloqueos, cortinas y cinemática segura
• Comprobaciones y aceptación: qué se controla en la fábrica y en la instalación
• Opciones y ampliaciones (RZA, protección de arco, monitorización)
• Economía del proyecto y reducción del tiempo de inactividad

¿Qué tareas resuelve la modernización del K-30?

• Sustitución del interruptor por su vida útil: cambio de la conexión a una conmutación al vacío con una vida útil suficiente para conmutaciones intensivas, sin necesidad de mantenimiento del sistema de lubricación.
• Reducción de la incidencia de averías: eliminación de las causas típicas de fallo de los carros antiguos: ajuste inestable, desgaste del nodo de contacto, «aflojamiento» de tirantes y palancas, degradación de los bloqueos.
• Reducción del tiempo de reparación: la instalación de un conjunto de VE listo para usar minimiza el trabajo en la zona de alta tensión del armario y reduce la dependencia de la cualificación del equipo in situ.
• Preparación para la modernización de los sistemas secundarios: ordenación de los circuitos secundarios (conector, marcado, lógica de señalización), preparación para la instalación de terminales modernos de protección y telemática.

Características del elemento extraíble K-30 y zona de compatibilidad

El KRU K-30 se utiliza en diversas modificaciones y configuraciones, por lo que la modernización correcta se realiza en función de una celda concreta. En el marco del proyecto se fijan las «zonas de compatibilidad», es decir, los nodos que deben coincidir en cuanto a geometría y lógica de funcionamiento sin necesidad de modificar el armario:

• Contacto de fuerza: posición y recorrido de los contactos enchufables, profundidad de inserción/ajuste, fuerza de presión de contacto, espacios dieléctricos, calentamiento admisible en la zona del nodo de contacto.
• Mecanismo de desplazamiento: tipo de guías/rodillos/deslizamiento, esquema de fijación en las posiciones «reparación/prueba/funcionamiento», eliminación de desviaciones durante la inserción, estabilidad del carro durante el mantenimiento.
• Conjunto de cortinas: cierre automático de los huecos hacia las partes conductoras de corriente al sacar el equipo eléctrico, funcionamiento correcto de las cortinas sin atascos ni aperturas espontáneas.
• Interfaz del conectador a tierra (si está previsto en el diseño de la celda): enclavamientos y conexión mecánica «interruptor - carro - conectador a tierra».
• Interfaz secundaria: conexión de circuitos secundarios mediante conectores/regletas de bornes, conformidad con la lógica de los circuitos de conexión/desconexión, señalización y bloqueos.

Son precisamente estos nodos los que determinan la complejidad y la fiabilidad del proyecto. Por lo tanto, una solución «de catálogo», sin examinar concretamente el K-30, suele conllevar riesgos elevados (falta de ajuste, resistencia de transición elevada, bloqueos falsos, problemas con las cortinas y el conector secundario).

Contenido del suministro y límites de los trabajos

El suministro estándar de la modernización K-30 está orientado a la máxima preparación para la instalación:

• elemento extraíble montado: bastidor/carro, interruptor de vacío (o de gas SF6), accionamiento (de resorte-motor o electromagnético), mecanismo de ajuste/fijación, contactos primarios con adaptadores, juego de bloqueos e interruptores de fin de carrera;
• conjunto de conexión secundaria: conector compatible o juego de placas de transición/piezas correspondientes con el marcado según el esquema del cliente;
• juego de placas, señales de advertencia, marcado y certificación del interruptor de vacío;
• documentación operativa y de montaje, protocolos de inspección y pruebas de la energía renovable.

Los trabajos in situ (según el proyecto) pueden incluir: sustitución de la pieza de respuesta del conector secundario, traslado/ajuste de los sensores de posición, restauración/sustitución de los elementos del mecanismo de cortina, ajuste de los interbloqueos, corrección del panel frontal (sin intervenir en el compartimento de los neumáticos).

Datos técnicos (típicos)

¿Qué datos iniciales se necesitan para la vinculación?

Para garantizar la compatibilidad real de la modernización con un K-30 concreto, al inicio se crea un paquete de datos iniciales. Esto permite evitar discrepancias «ocultas» en la mecánica y las cadenas secundarias:

Circuitos secundarios: opciones de conexión sin «reprogramar» el armario

La práctica demuestra que la mitad de los problemas de la modernización no se encuentran en la parte de potencia, sino en la «secundaria». Para el K-30 se aplican las siguientes opciones de conexión (la elección depende del estado del compartimento de relés y de los requisitos del cliente):

1. Total compatibilidad con el conector existente: se conserva el tipo y la disposición de los pines, y no se tocan los mazos de cables. La opción más rápida para la introducción.
2. Marco/placa de transición: si la disposición de los pines no coincide, se instala un adaptador que conserva el marcado y la lógica de los circuitos. Intervención mínima en el armario.
3. Sustitución de la parte receptora del conector: se aplica en caso de desgaste/quemadura de los contactos o en caso de modernización de los esquemas (adición de circuitos de control, protección contra arcos eléctricos, telemática).

En cada caso se elabora una tabla de correspondencia de circuitos (matriz I/O): «terminal/contacto antiguo — terminal/contacto nuevo», para que el montaje y el PNR sean reproducibles y controlables.

Bloqueos, cortinas y cinemática segura

El retrofit K-30 debe garantizar la exclusión de operaciones erróneas. Por lo tanto, en el diseño del VE se tiene en cuenta no solo la funcionalidad del interruptor, sino también la mecánica correcta de mantenimiento:

• prohibición de sacar/meter con el interruptor encendido (mecánico y/o eléctrico);
• prohibición de encender fuera de las posiciones «prueba/funcionamiento» con control de fijación del carro;
• conexión con el conductor de tierra (si lo hay): exclusión de posiciones contradictorias «carro en funcionamiento - conductor de tierra activado»;
• funcionamiento correcto de las cortinas: cierre al salir de «prueba/funcionamiento», ausencia de acceso a los huecos del nodo enchufable;
• Indicación clara de las posiciones, posibilidad de precintado y cierre con candado según las normas de funcionamiento.

Comprobaciones y aceptación: qué se controla en la fábrica y en la instalación

Para K-30 es importante «aterrizar» la calidad en parámetros medibles. Lista recomendada de operaciones de control:

• Mecánica: recorrido libre, ausencia de desviaciones, ajuste correcto, fijación de posiciones, funcionamiento de las cortinas y los cierres intermedios;
• Cadena principal: microohmímetro de la resistencia de transición del nodo de contacto antes/después de varios ciclos de rodaje; control del calentamiento según el cálculo (si es necesario, control termográfico después de la puesta en marcha);
• Cadenas secundarias: comprobación de continuidad/funcionalidad de conexión/desconexión, señalización de posiciones, cadenas de bloqueo y desconexión del RZA;
• Interruptor: comprobaciones según el RE del aparato (tiempo de conexión/desconexión, alimentación de las cadenas de control, estado del accionamiento, disponibilidad para APV).

A partir de los resultados se elaboran protocolos y un informe de ajustes (posición de los interruptores finales, parámetros de bloqueo, pinout del conector, lista de cambios realizados).

Opciones y ampliaciones (RZA, protección contra arcos eléctricos, monitorización)

• protección contra arcos eléctricos: sensores ópticos en los compartimentos + criterio de corriente según el proyecto;
• modernización de la protección y control: sustitución de la electromecánica por terminales, UROV, ampliación de eventos y oscilogramas;
• monitorización del estado: contador de operaciones, evaluación del desgaste por corrientes de desconexión, control de la tensión de los circuitos operativos;
• integración en ACS/SCADA: Modbus/IEC 61850 (según el proyecto), telesinalización de posiciones y averías.

Economía del proyecto y reducción del tiempo de inactividad

Para el K-30, la modernización de la subestación eléctrica suele ser económicamente viable cuando se requiere prolongar la vida útil de la subestación sin una reconstrucción capital de las instalaciones y sin la sustitución completa de la subestación eléctrica. Principales fuentes del efecto: eliminación del laborioso mantenimiento de los aparatos de aceite, reducción del tiempo de inactividad para la reparación del interruptor, aumento de la previsibilidad del funcionamiento de los bloqueos y reducción del volumen de trabajo en la zona de alta tensión. Con la sustitución en serie en la instalación se logra la unificación de las piezas de repuesto, la documentación y los reglamentos, lo que reduce los costes operativos de todo el parque de celdas.

Le ofrecemos la documentación para la sustitución del elemento extraíble KRU K-30 (retrofit):

- Documentación técnica preliminar para participar en licitaciones para la sustitución del elemento extraíble KRU K-30. Prepararemos para usted la información necesaria para evaluar la posibilidad de fabricar productos de acuerdo con los requisitos de la documentación de la licitación y los cuestionarios. - Planos de trabajo, modelos 3D y otra documentación necesaria para la fabricación del elemento extraíble KRU K-30 en su empresa. Si no tiene previsto fabricar usted mismo los componentes y piezas del producto, le ayudaremos a encargar su fabricación a empresas externas. En su empresa se llevará a cabo el montaje general del producto y su instalación. - Toda la documentación se corrige, si es necesario, de acuerdo con los requisitos del proyecto, así como de acuerdo con las capacidades tecnológicas de su empresa. - Si en la subestación hay instalado equipo de otro fabricante, prepararemos para usted la documentación para la fabricación de equipo similar, además del ya instalado.

Ventajas de trabajar con nosotros:

- Usted recibe un conjunto de documentación de diseño y una metodología para vincular el equipo eléctrico a una celda K-30 específica, lo que reduce los riesgos durante la fabricación y la implementación. - Se reducen los plazos de puesta en marcha: la mayor parte del trabajo se traslada al montaje y las pruebas en fábrica, y en la instalación solo queda el montaje y la puesta a punto según el algoritmo establecido. - Sus especialistas reciben asesoramiento sobre los puntos críticos: nodo de contacto, ajuste/fijación, cortinas, enclavamientos, conector secundario y mediciones de verificación.

Para obtener más información sobre la sustitución del elemento extraíble KRU K-30 (retrofit), póngase en contacto con: inbox@proekt-energo.com

PDF: descargar información técnica sobre la sustitución del elemento extraíble K-30