El retrofit es la modernización o el reequipamiento parcial de celdas de media tensión de envolvente metálica/de servicio frontal mediante la sustitución de conjuntos que han agotado su vida útil por aparatos modernos, lo que permite conservar la inversión en las celdas existentes.
Ante todo, la modernización consiste en sustituir el elemento más crítico y sometido a desgaste -el interruptor en aceite-. Se instalan interruptores en vacío o en SF₆ con mecanismo de accionamiento por muelles o electromagnético; en comparación con los de aceite, requieren menos operaciones reglamentarias, ofrecen mayor vida útil y mejores prestaciones de corte de cortocircuito. Es posible una modernización integral de la celda: sustitución en bloque del compartimento que incluye el carro extraíble, el mecanismo de obturadores, el accionamiento del seccionador de puesta a tierra, las puertas, el armario de relés, así como el reemplazo de indicadores y llaves de enclavamiento obsoletos.
La fiabilidad de una celda de media tensión, ya sea de envolvente metálica (metal-clad) o de servicio frontal, depende directamente de la parte de maniobra. Esta modernización es una solución sencilla y económica que reduce la probabilidad de fallos y prolonga la vida útil del conjunto de celdas.
El retrofit de los equipos existentes es más rentable que adquirir equipos nuevos, simplifica el diseño/la instalación y reduce las interrupciones del suministro eléctrico; además, los mantenimientos periódicos de interruptores de aceite no ofrecen garantías, mientras que muchos conjuntos de la celda pueden conservarse.

Finalidad y ámbito de aplicación

El proyecto de retrofit del carro extraíble para la celda K-104 está destinado a la sustitución operativa de interruptores en aceite obsoletos por interruptores modernos en vacío o SF₆, manteniendo el bastidor de la celda, los puentes de barras, las entradas de cables y los circuitos secundarios. La solución es aplicable a centros de distribución de 6–10 kV de instalaciones industriales, sector eléctrico, minería, infraestructuras (subestaciones de distribución), así como a instalaciones con altas exigencias de continuidad del suministro: centros de datos, petróleo y gas, metalurgia, transporte, sanidad.

Principales objetivos del retrofit: elevar la seguridad eléctrica y contra incendios; reducir los costes de explotación (OPEX); acortar los tiempos de parada en mantenimiento/ITV; alinear el equipo con las normas actuales en aislamiento, capacidad de maniobra y enclavamientos; integrar protección digital y monitorización del desgaste del interruptor; ampliar el servicio -desde “llave en mano” hasta el suministro de documentación para fabricación propia.

En configuración estándar, el nuevo carro extraíble es plenamente compatible con las posiciones de montaje, el sistema de contactos (tulipán/cuchillas), los enclavamientos mecánicos y eléctricos. Para acelerar la implantación se prevén tres enfoques básicos: adaptación del carro existente al nuevo interruptor; sustitución del carro extraíble completo; instalación de un módulo de fábrica tipo «retrofill»/«hard-bus» (por ejemplo, soluciones clase One-Fit/análogo) con interfaces y ensayos previamente validados.

Datos técnicos (rangos típicos)

Condiciones de servicio

El kit de retrofit se diseña para condiciones normales de servicio con aislamiento en aire y armarios de instalación interior. Condiciones típicas admisibles (orientadas a requisitos de media tensión): temperatura ambiente de -5 °C a +40 °C con valor medio diario no superior a +35 °C; humedad relativa hasta el 95 % (puntual) sin condensación; altitud hasta 1000 m s. n. m. (cotas superiores requieren corrección de distancias de aislamiento y parámetros de ensayo); categoría de contaminación industrial; ausencia de concentraciones explosivas de polvo y gases activos; vibraciones dentro de los límites normativos para celdas.
Bajo solicitud, disponibles ejecuciones para rangos climáticos ampliados (clima frío, tropical húmedo, locales polvorientos), así como mayor resistencia a la condensación (calefactores adicionales, ventilación, recubrimientos). Para zonas sísmicas se contemplan cálculos y anclajes según la intensidad especificada.

Disposición y soluciones constructivas

La concepción del proyecto se basa en el máximo aprovechamiento de la estructura metálica existente de la celda K-104 y en mantener la arquitectura original del centro de distribución. El suministro del retrofit incluye: nuevo carro extraíble sobre guías con mecanismo de accionamiento del interruptor; adaptadores/placas de transición para el sistema de contactos; mecanismo de obturadores con guías y amortiguadores; accionamiento del seccionador de puesta a tierra (si se sitúa en la puerta, se garantiza la compatibilidad con los órganos de mando); juego de obturadores y rejillas del compartimento extraíble; cerraduras/llaves de enclavamiento actualizadas; interfaz secundaria (borneros, arneses, conectores) con marcado; juego de placas de identificación y rótulos de seguridad.

El interruptor -preferentemente en vacío o en SF₆- se selecciona según los datos de partida: tensión 6/10 kV, frecuencia (50/60 Hz), corriente nominal 630–3150 A, corriente de corte de cortocircuito 20–31,5 kA (superior bajo demanda), vida mecánica, compatibilidad con el tipo de protección (accionamientos electromagnéticos/por muelles), opciones de mando a distancia, indicación de posiciones y diagnóstico. Se contemplan soluciones con polos embebidos (embedded pole) para mayor resistencia a humedad y polvo; es posible el uso de accionamientos modulares con menor volumen de mantenimiento. En el carro extraíble se implementan enclavamientos mecánicos y eléctricos de puertas/seccionador de tierra/mecanismo de extracción que evitan maniobras erróneas. Los contactos del circuito principal son con aleación de plata, con muelle de presión, dimensionados para múltiples ciclos de inserción/extracción y conexiones “en caliente”.

Las soluciones de disposición incluyen: mantener las cotas de altura y las profundidades de extracción propias de la K-104, ajuste de topes y finales de carrera, unificación de elementos de fijación (tornillería, remaches, insertos roscados), así como la posibilidad de modernización reversible -almacenamiento del carro antiguo como reserva-. En el mecanismo de obturadores se emplea material dieléctrico de alta resistencia al impacto, a los UV y al envejecimiento; los accionamientos de enclavamientos disponen de ventanas de servicio para inspección. Para aumentar la fiabilidad, los circuitos secundarios se realizan sobre borneros con resortes y paso de 5,08 mm, los arneses con conductores termo-resistentes y doble marcaje (señal y función); todos los circuitos se entregan con esquemas actualizados y tablas de conexiones.

La integración de terminales modernos de protección y control (preparación IEC 61850, opciones PLC/SCADA) se realiza en el compartimento de relés existente o en un armario adicional suministrado. Son posibles opciones con transformadores de corriente/tensión integrados (incl. sensores compactos) y sensores de temperatura/descargas parciales para el monitoreo del estado. Para mejorar las propiedades dieléctricas se prevé una pantalla barrera entre fases y entre fase/tierra, así como una trayectoria racional del flujo de aire dentro del compartimento.

Seguridad

La seguridad del personal se garantiza mediante un conjunto de medidas: enclavamientos mecánicos y eléctricos, retenedores entre puertas, cerraduras “llave-llave”, corte forzado de la alimentación de mando al pasar a posición de mantenimiento, puesta a tierra con corte visible, pantallas inter-fases y fase-tierra, obturadores de protección con cierre automático al extraer el carro. La corrección de la posición se verifica con finales de carrera con indicación en el panel. En las puertas se colocan pictogramas de seguridad y directrices EHS; se prevén placas para indicar corrientes de cortocircuito asignadas y la clase IAC, si aplica al caso concreto.

Para prevenir daños por arco interno se aplican medidas constructivas: refuerzo de paneles en zonas de posible impacto, canales de alivio de presión, bisagras reforzadas en puertas, uso de dispositivos de cierre de alta resistencia. Cuando es necesario, el proyecto puede prever sensores de arco internos con disparo ultrarrápido (a través del terminal de protección) y soluciones de mitigación de arco. El grado de protección se elige según el lugar de instalación (para interior -normalmente no inferior a IP3X en la envolvente y IP2X en zonas de servicio; bajo requerimiento -IP4X/IP54 para puertas del compartimento de relés). Todos los rótulos y advertencias se suministran en español con símbolos internacionales.

Opciones de fabricación

Ofrecemos tres escenarios típicos de modernización. La elección depende de plazos, presupuesto, requisitos de ensayo y del grado deseado de unificación del parque de interruptores. En la práctica suele aplicarse una estrategia mixta: puesta en marcha “rápida” de alimentadores críticos mediante la instalación de un nuevo carro extraíble y adaptación gradual del resto.

Conformidad con normas

El proyecto de retrofit se orienta a adecuar la parte de maniobra a los requisitos de normas internacionales y armonizadas vigentes. En función de la configuración seleccionada y del programa de ensayos se tienen en cuenta:

• IEC 62271-1 - requisitos generales para la aparamenta de media tensión (condiciones de servicio, coordinación del aislamiento, ensayos).
• IEC 62271-100 - interruptores de corriente alterna de más de 1 kV (clases de corte, parámetros de corrientes de cortocircuito, ciclos de ensayo).
• IEC 62271-102 - seccionadores y seccionadores de puesta a tierra (corte visible, enclavamientos, resistencia mecánica).
• IEC 62271-200 - aparamenta con envolvente metálica hasta 52 kV (clasificación, compartimentos, arco interno IAC, protección IP).
• IEC 60529 - grados de protección de las envolventes (código IP para puertas, compartimentos y órganos de mando).
• En digitalización: IEC 61850 - comunicaciones a nivel de subestación/proceso (opcional).

Colaboración con contratistas y alianzas

Estamos abiertos a la cooperación con empresas contratistas, fabricantes de equipos eléctricos, integradores de control/SCADA e inversores interesados en producir/localizar soluciones análogas. Formatos de colaboración: licenciamiento del paquete de documentación técnica con acompañamiento de autor; lote piloto conjunto con posterior fabricación en serie; montaje OEM de carros extraíbles bajo su marca; fabricación contractual de conjuntos específicos (obturadores, chasis, adaptadores de contactos, accionamientos de enclavamientos). Proporcionamos recomendaciones tecnológicas sobre preparaciones/mecanizado, cuadro de tolerancias y ajustes, plantillas de alineación, requisitos de recubrimientos/pintura, rutas de proceso y listas de verificación de control.

Documentación ofrecida

La documentación se configura para cada proyecto e incluye: planos de conjunto del carro extraíble; especificaciones (BOM) con normas de consumo; esquemas de conexiones secundarias y cuadernos de cables; esquemas de enclavamientos mecánicos y eléctricos; instrucciones de montaje/ajuste del sistema de contactos; programas y métodos de ensayo (dieléctricos, funcionales, verificación de enclavamientos, comprobación de distancias de aislamiento); documentos de explotación (pasaporte, manual, listas de repuestos); modelos 3D y DXF planos para CAM. Formatos: DWG/DXF, PDF, DOCX, XLSX; 3D - STEP/Parasolid; bajo acuerdo - SolidWorks (SLDPRT/SLDASM), eDrawings.

Fases de ejecución

1. Inspección del conjunto de celdas K-104 y recopilación de datos (nominales, corrientes de cortocircuito, esquemas, barras/cables, dimensiones, estado).
2. Ingeniería de la disposición del carro extraíble, selección del interruptor y enclavamientos, acuerdo de la solución tipo.
3. Fabricación de chasis/obturadores/adaptadores, preparación de arneses secundarios, marcado y control de calidad.
4. Pruebas de fábrica del carro e interruptor (dieléctricas, funcionales, verificación de enclavamientos).
5. Suministro/montaje en sitio, ajuste del sistema de contactos, verificación de recorridos/esfuerzos, actualización del etiquetado.
6. Puesta en servicio, formación del personal, entrega de documentación de explotación y repuestos.
7. Servicio: mantenimiento reglamentario, monitorización de vida útil, suministro de repuestos y paquetes de modernización.

Eficiencia económica y plazos

Frente a la sustitución completa de la aparamenta, el retrofit permite reducir costes de capital directos y gastos indirectos asociados a largos periodos fuera de servicio, desmontajes, obras y nueva certificación de locales. En un proyecto tipo, la cuota de activos reutilizados (estructura metálica, barras, cables, cimentaciones, puertas) supone el 60–80 % del coste de un conjunto nuevo, lo que reduce directamente el TCO. El plazo de puesta en servicio de un alimentador tras recibir los conjuntos oscila desde varias horas hasta 1–2 turnos (según la opción elegida y el número de verificaciones).

Preguntas frecuentes

¿Se pueden mantener las entradas de corriente/contactos tipo tulipán antiguos? En la mayoría de los casos se utiliza un juego nuevo de grupos de contacto, compatibles con la barra de la K-104, lo que incrementa la estabilidad de la presión de contacto y reduce el calentamiento.
¿Son compatibles los nuevos interruptores con los enclavamientos de puerta/puesta a tierra? Sí, los enclavamientos se ajustan a la cinemática y a los interbloqueos originales; si es necesario se suministran mecanismos nuevos con llaves.
¿Cómo se documentan los ensayos? Se realizan pruebas de fábrica (dieléctricas, funcionales) y de recepción en sitio; la lista y el alcance -según el plan de pruebas. Al elegir un «retrofill» de fábrica, parte de las verificaciones quedan cubiertas por los ensayos de tipo del fabricante.

Ventajas de trabajar con nosotros:

- No es necesario mantener un equipo de ingeniería altamente especializado. 
- Recibirá un paquete de documentación del producto a fabricar con el que podrá trabajar un ingeniero de cualificación media.
- No es necesario fabricar prototipos: nuestra experiencia permite lanzar directamente lotes de serie con éxito.
- Trabajando con nuestra documentación, su personal recibirá asesoría sobre todos los matices de la sustitución del carro extraíble en la K-104.

Para información adicional sobre la sustitución del carro extraíble de la K-104 (retrofit), diríjase a: inbox@proekt-energo.com

PDF - Descargar información técnica sobre la sustitución del carro extraíble K-104

El retrofit es la modernización o reconversión parcial de las celdas de aparamenta de media tensión (KRU) y de armarios de servicio frontal (KSO), sustituyendo equipos física y moralmente obsoletos por soluciones actuales, sin reconstruir por completo el cuadro de distribución.
La modernización se centra, ante todo, en reemplazar el elemento más crítico y desgastado: el interruptor en aceite. Se priorizan interruptores en vacío o en SF₆ con mecanismos de muelles motorizados y/o electromagnéticos: no requieren mantenimiento periódico, ofrecen mayor número de maniobras y soportan maniobras frecuentes. Es posible una modernización integral del KRU: sustitución por bloques del compartimento (carro extraíble, obturadores, seccionador de puesta a tierra, puertas, armario de relés), así como la instalación de bornas y entradas de cables actualizadas.
La fiabilidad del KRU o del KSO depende directamente del equipo de maniobra. Esta modernización es una vía sencilla y de bajo coste para aumentar la disponibilidad y la seguridad de la explotación.
El retrofit resulta más ventajoso que un reemplazo total: reduce el alcance de diseño y montaje/puesta en servicio y disminuye paradas; el mantenimiento periódico de los interruptores antiguos no garantiza la fiabilidad, mientras que otros elementos de la celda pueden no requerir sustitución.
Opciones típicas de sustitución de equipos:
Sustitución del interruptor mediante un kit de adaptación, con actualización de enclavamientos y conectores secundarios; se requiere verificar tiempo de apertura y fuerza de contacto. Es la opción más económica, aunque más larga y laboriosa.
Sustitución del carro extraíble completo con interruptor por uno nuevo, plenamente compatible en dimensiones y enclavamientos. Rápido y casi sin retrabajos; el carro antiguo con interruptor en aceite/semiáceite puede quedar como reserva.
“OneFit” - módulo de fábrica con interruptor, enclavamientos mecánicos/eléctricos, obturadores y sistema de contactos adaptado. Ventajas:
- distancias dieléctricas mejoradas y control térmico;
- ensayos tipo según IEC 62271-1/-100 (incluida la vida mecánica);
- alta fiabilidad de los mecanismos y menor probabilidad de errores de montaje.

Datos técnicos (típicos)

Finalidad y ámbito de aplicación

El kit de modernización del carro extraíble para KRU KM-1 está destinado a prolongar la vida útil de los cuadros de distribución de media tensión 6–10 kV en plantas industriales, subestaciones de redes urbanas y rurales, y en instalaciones mineras, de petróleo y gas e infraestructuras. El objetivo principal es sustituir el interruptor en aceite/semiáceite por un interruptor moderno en vacío o SF₆, integrándolo en la arquitectura mecánica y eléctrica existente de la celda sin modificar bastidor, puentes de barras, entradas de cables ni cimentación.

El retrofit es pertinente cuando:
- aumentan las averías por desgaste de contactos de arco y juntas;
- el CAPEX es limitado y la sustitución completa del KRU no es razonable;
- se requiere elevar la disponibilidad operativa y acortar la recuperación tras un cortocircuito (CC);
- se migra a protecciones digitales y automatización modernas, incluido RA/ATS;
- las exigencias de seguridad laboral e industrial requieren minimizar el riesgo de arco interno y de maniobras erróneas.

Aplicaciones típicas: celdas de líneas aéreas/subterráneas, interruptores de seccionamiento de barras y de línea, arrancadores de motores, acometidas de transformadores, líneas de entrada/reserva. Durante la reconstrucción es posible la puesta en paralelo: el nuevo carro se instala sucesivamente en cada celda, reduciendo el tiempo de parada.

Condiciones de servicio

Las soluciones de retrofit KM-1 se proyectan para operar en condiciones estándar según IEC 62271-1 para aparamenta interior:
- temperatura ambiente nominal: de -5 °C a +40 °C (puntualmente hasta +45 °C);
- humedad relativa hasta 95 % sin condensación (sistema anticondensación con calefactores en compartimentos de secundarios y de potencia);
- altitud de instalación hasta 1000 m s. n. m. sin derating; por encima, reducción de corrientes según tablas del proyecto;
- categoría de contaminación normal/alta (en alta, se prevén juntas, protección contra humedad y recubrimientos anticorrosivos);
- sismicidad según ET (limitadores de recorrido, fijadores del carro, refuerzo de guías);
- grado de protección de la envolvente: no inferior a IP31 (superficies exteriores); en compartimentos - según el diseño de la celda; para ambientes polvorientos/húmedos es posible IP41/54 en puertas y filtros de ventilación.

Se admite el funcionamiento en redes con neutro puesto a tierra (TN) y aislado (IT); se seleccionan los ajustes adecuados de protección de fallas a tierra y variantes de supervisión de aislamiento. Para climas fríos se instalan calefactores, termostatos y recubrimientos de protección contra humedad en tarjetas de P&A. En atmósferas químicamente agresivas se aplican recubrimientos adicionales en metalmecánica y se sellan bornas secundarias.
Transporte y almacenamiento - según instrucciones: temperatura de -25 °C a +55 °C, sin condensación, apilado máximo a dos alturas, con protección antivibración.

Diseño y soluciones constructivas

El carro extraíble modernizado KM-1 replica las bases de fijación y la cinemática del carro estándar, garantizando plena compatibilidad con carriles, topes, bielas del accionamiento y mecanismo de obturadores. Conjuntos principales:

• Aparato de maniobra - interruptor en vacío (opcionalmente en SF₆). Clase de resistencia mecánica/eléctrica E2/M2, vida mínima de 10–30 mil ciclos según serie. Versiones disponibles para 6 y 10 (12) kV, con capacidad de corte de 16–31,5 kA.
• Accionamiento - mecanismo de muelles motorizado (estándar) o electromagnético; tensado manual de muelles y mando a distancia. Indicadores mecánicos «Conectado/Desconectado/Muelles tensados».
• Sistema de contactos - contactos estacionarios tipo «tulipán» y cuchillas del carro con recubrimiento de plata, fuerza de apriete regulable y pasadores de verificación. Geometría ajustada a la profundidad de inserción del KM-1.
• Obturadores y pantallas - obturadores automáticos de los compartimentos de barras principales y de cables, que bloquean el acceso a partes activas con el carro retirado. Material ignífugo, con inserciones resistentes al arco en los pasos.
• Enclavamientos - mecánicos (retorno mecánico; accionamiento del seccionador de tierra solo con el carro extraído), eléctricos (finales de carrera de posiciones, sensores de obturadores), y cerraduras electromagnéticas en puertas con el interruptor conectado. Posible lógica intersecciones «llave-llave».
• Secundarios - conectores multipin (tipo Harting/análogo) con clavado, arneses en tubo corrugado PVC/FRLS y marcado normalizado. Tensiones estándar 110/220 V DC y 220/380 V AC. Entradas en bornas con protección antivibración.
• Protecciones y automatización - instalación de terminales digitales (p. ej., protección de línea/transformador/motor, RA/ATS, registro de eventos, oscilografías). Se prevén sensores ópticos de arco en compartimentos con disparo ultrarrápido.
• Bastidor y guías - rodillos reforzados, limitadores, fijación de posiciones «mantenimiento/prueba/servicio». Manivela para inserción suave; opción de mecanismo de inserción por husillo.
• Seccionador de puesta a tierra - SPT integrado/estacionario por celda con accionamiento independiente; enclavamientos que impiden su cierre con el carro en «servicio».

Para proyectos con alto grado de uniformidad se emplea el kit modular de retrofit «cradle-in-cradle»: se instala en el compartimento existente un nuevo bastidor-cuna con aparato, conectores y obturadores adaptados. Este enfoque reduce el trabajo en sitio, asegura repetibilidad de parámetros y simplifica el mantenimiento.

Comparativa de variantes de suministro/modernización

Seguridad

La prioridad del retrofit es la seguridad del personal. La solución prevé múltiples barreras: electroimanes de puerta y finales de carrera, enclavamientos con el seccionador de tierra, sistemas de llave entre secciones, indicadores de presencia de tensión, cerraduras en los accionamientos. Bajo pedido puede implementarse una ejecución con mayor resistencia al arco interno (clase IAC) mediante conductos de alivio de presión, fijación de paneles y refuerzo de puertas. Se recomienda instalar detectores de arco (ópticos/de corriente), logrando disparo ultrarrápido (hasta 10–15 ms para la detección + tiempo del interruptor). Se implementan lógicas de interlocking que impiden extraer/insertar con el interruptor conectado, cerrar el SPT en posición «servicio» y acceder al compartimento de potencia con obturadores abiertos.

Para elevar la seguridad operacional se implementan:
- autodiagnóstico de P&A, control de disponibilidad de accionamientos, señalización de vida del interruptor;
- protección frente a errores: codificación por color de órganos de mando, pictogramas, lógica de «doble acción»;
- monitorización de temperatura en uniones (sensores integrados/etiquetas térmicas);
- sistema anticondensación (calefactores + higróstato);
- plan de mantenimiento con inspecciones y engrases por horas de servicio y número de maniobras.

Versiones y opciones

• Parámetros nominales: U_n 6; 10 (hasta 12) kV; I_n del circuito principal 630, 1000, 1250, 1600, 2000, 2500, 3150 A; capacidad de corte 16; 20; 25; 31,5 kA (3 s; de choque hasta 40–80 kA según serie).
• Accionamientos: muelles motorizado (estándar), electromagnético (según ET), con tensado manual; vida hasta 30 mil ciclos.
• Protecciones: terminales de línea/transformador/motor, calidad de energía, RA/ATS, registros y oscilografías, interfaces IEC 61850/Modbus/Profibus.
• Transformadores de medida: TC clases 5P/10P/TP (para alta rapidez), TP monofásicos/trifásicos; opción de sensores integrados de I/U en el bastidor.
• Ejecución climática: recubrimiento anticorrosión, calefactores, juntas; barniz protector en PCBs; versión para clima frío.
• Medida y monitorización: telemetría por Ethernet/RS-485, integración en SCADA; paneles de parámetros e informes de vida de equipos.
• Indicación visual: tablillas mecánicas, paneles LED «Presencia de tensión», «Interruptor conectado/desconectado», «Puesto a tierra», «Posición del carro».

Conformidad con normas

El diseño y suministro se realizan conforme a normas internacionales vigentes. En función del alcance, se aplican las siguientes (hasta seis claves):

• IEC 62271-200 - Aparamenta de media tensión >1 kV hasta 52 kV: requisitos de envolvente, categorías LSC, compartimentación, arco interno IAC.
• IEC 62271-100 - Interruptores de corriente alterna de media tensión: clases E2/M2/C2, capacidades de corte, vida útil.
• IEC 62271-1 - Requisitos generales, condiciones ambientales, ensayos.
• IEC 62271-102 - Seccionadores y seccionadores de puesta a tierra: requisitos de accionamiento, corte visible, enclavamientos.
• IEC 60529 - Grados de protección de envolventes (código IP); aplicable a puertas/paneles.
• IEC 62271-304 - Guía de condiciones ambientales (bajas temperaturas, hielo, contaminación), cuando proceda.

Nota: la conformidad de las celdas KM-1 con IAC, categorías LSC, clases de compartimentación y grados IP se confirma mediante ensayos tipo y/o de recepción en el armario modernizado, según el programa de ensayos del proyecto.

Colaboración con contratistas, fabricantes e inversores

Estamos abiertos a colaborar con empresas metalmecánicas (estructuras, mecanizado, pintura en polvo), fabricantes eléctricos (arneses, TC/TP, conjuntos de bornas), empresas de montaje e inversores. Modelo flexible: desde el suministro del conjunto «carro completo» hasta la entrega de documentación de diseño y dirección de montaje, incluyendo formación del personal, puesta a punto de P&A y acompañamiento de la puesta en servicio en obra. Para producción en serie - aseguramos la unificación de conjuntos, tiempos estándar, listas de materiales, hojas de proceso y la matriz de aplicabilidad por tipos de celda KM-1, además de soporte de marketing (catálogos, material foto/vídeo, ensayos en banco).

Documentación ofrecida (planos y modelos)

Se entrega un paquete de documentación y modelos 3D: especificaciones, planos de conjunto y despiece, esquemas de secundarios, diarios de cables, listas de elementos e instrucciones de montaje y operación. Formatos: DWG/DXF (AutoCAD), SLDPRT/SLDASM (SolidWorks), STEP/Parasolid (intercambio), PDF (planos), CSV (listas de conexiones). Bajo demanda - formatos neutros IGES, listas de compra, hojas de cableado, tablas de ajustes de protecciones y plantillas de protocolos de ensayo.

Conclusión: el retrofit KM-1 con sustitución del carro extraíble implica mínimos cambios civiles, ejecución rápida, mayor fiabilidad y seguridad, preparación para sistemas digitales de P&A y monitorización, así como plazos y costes de proyecto previsibles.

Ventajas de trabajar con nosotros:

- No es necesario mantener personal técnico de alta cualificación: recibe un paquete de documentación del producto, con el que puede trabajar un ingeniero de cualificación media. 
- No es necesario fabricar prototipos: nuestra experiencia permite lanzar con éxito series del producto.
- Trabajando con nuestra documentación, su equipo recibirá asesoría sobre todos los matices de la sustitución del carro extraíble del KRU KM-1.

Para más información sobre la sustitución del carro extraíble del KRU KM-1 (retrofit), contacte en: inbox@proekt-energo.com

PDF - Descargar información técnica sobre la sustitución del carro extraíble KRU KM-1

El retrofit del carro extraíble para KRU K-47 (K-47) es una modernización de ingeniería de conjuntos de aparamenta de media tensión de 6–10 kV que sustituye los órganos desgastados por equipos modernos en vacío o SF₆, manteniendo el bastidor de la celda, los puentes de barras, las entradas de cables y la infraestructura de la subestación. Búsquedas clave: «retrofit KRU K-47», «sustitución del carro K-47», «módulo OneFit para K-47», «cambio de interruptor de aceite a vacío», «modernización de KRU/KSO 6–10 kV».

Finalidad y campo de aplicación

El objetivo del retrofit es prolongar el ciclo de vida del KRU K-47, mejorar la seguridad y la fiabilidad y adecuar la parte de conmutación a las normas actuales sin reemplazar completamente las celdas. Casos típicos de uso:

• Subestaciones y centros de distribución de 6–10 kV en industrias de metalurgia, química, refino, minería, cemento y vidrio, empresas de agua y saneamiento y activos de servicios públicos.
• Alimentación de activos comerciales y sociales (CC, oficinas, sanidad, centros de datos) donde es crítico minimizar paro y CAPEX.
• Infraestructuras y transporte (nudos ferroviarios, aeropuertos, depósitos), que requieren previsibilidad de maniobras y alta mantenibilidad.

El retrofit abarca la sustitución del interruptor de aceite por un interruptor moderno en vacío o SF₆, la instalación de un nuevo carro extraíble o de un módulo de fábrica, el reajuste de enclavamientos mecánicos y eléctricos, la modernización del mecanismo de obturadores, la adaptación de circuitos secundarios, la sustitución del accionamiento del seccionador de puesta a tierra y la actualización de placas y marcado conforme a normas aplicables (UNE-EN/IEC). Con ello se aseguran los niveles requeridos de poder de corte, resistencia eléctrica/mecánica (E2/M2), mayor selectividad de protecciones y reducción de riesgos de explotación asociados al envejecimiento de la aislación y a la gestión de aceite.

Datos técnicos (rango típico para el retrofit de KRU K-47)

Condiciones de servicio

La solución está concebida para condiciones normales de servicio en interiores: temperatura ambiente de -5 °C a +40 °C, humedad relativa hasta 95% sin condensación y altitud hasta 1000 m. Para otras condiciones (polvo/humedad elevados, atmósfera agresiva, vibraciones, altitudes >1000 m) el proyecto prevé: ejecución tropicalizada, mayor estanqueidad de compartimentos, calefacción/ventilación adicional con termostatado, selección de aislación con niveles y distancias de fuga superiores, corrección de distancias de aislamiento por altitud y medidas anticondensación (balance térmico positivo, deshumidificadores y medidas organizativas de operación).

En emplazamientos con marcada estacionalidad de temperatura y humedad se aplican calefactores locales con termóstatos e higróstatos y, en salas, ventilación mecánica con precalentamiento y filtración, evitando corrosión, envejecimiento de la aislación y fallas por corrientes de fuga. A solicitud, se puede implementar monitorización microclimática (sensores t/φ, contadores de horas de calefacción) y señalización por API ante excedencias de los parámetros ambientales.

Disposición y soluciones constructivas

La disposición base conserva la arquitectura del KRU K-47 con compartimentos independientes: compartimento de media tensión del carro extraíble, compartimento de barras, compartimento de cables/transformador y compartimento de secundarios (panel de protección y control). En el retrofit:

• Se instala un nuevo carro extraíble compatible en dimensiones y puntos de conexión, con interruptor moderno (en vacío o SF₆) y accionamiento de tipo de muelles o electromagnético. Se prevé la adaptación a los sistemas de contactos existentes (tulipas/facas fijas), guías y dispositivos de fijación.
• Se modernizan los enclavamientos mecánicos: impedimento de extracción con el interruptor en «CERRADO», bloqueo de cierre con puerta abierta, enclavamientos mutuos interruptor/puesta a tierra y lógica de enclavamiento de puertas y obturadores. Cuando procede, se implementa enclavamiento electromagnético con señalización de posiciones a SCADA/DCS.
• Se renueva el mecanismo de obturadores (interfase y fase-tierra) con mejores prestaciones dieléctricas; se garantiza el cierre automático al extraer el carro.
• Se sustituye el accionamiento del seccionador de puesta a tierra por uno moderno (manual o motorizado) con cierre independiente y finales de carrera para indicación remota de posición.
• Los circuitos secundarios se actualizan a esquemas modernos: conectores estándar del carro, regletas en carril DIN, unificación de mazos, nuevos micros de posición, sensores de desgaste de contactos (si el equipo lo soporta) y supervisión de disponibilidad del accionamiento.
• Cuando es necesario, se refuerzan puertas (rigidez, bisagras, cerraduras), tabiques entre compartimentos y se sustituyen pasamuros, pantallas y soportes de barras por materiales no propagadores y resistentes al tracking con alto CTI/PTI.

Para unificar parque y logística de repuestos se emplean aparatos con amplia gama de calibres de corriente y poder de corte y con accionamientos intercambiables. El diseño permite mantenimiento posterior sin desmontar la celda: extracción, revisión y retorno a servicio con mínima parada.

Seguridad

Las medidas de seguridad incluyen un conjunto de enclavamientos mecánicos y eléctricos, puesta a tierra y apantallamiento de partes activas, obturadores de separación, control de posiciones de mando y uso de resguardos aislantes y puertas de alta resistencia. El proyecto contempla mitigación de arco interno: conductos de despresurización, refuerzo de paneles, tornillería de alta resistencia y señalización de zonas de riesgo. El grado IP se define conforme a requisitos típicos de instalaciones interiores y, en presencia de polvo abrasivo/ambiente agresivo, se adoptan grados superiores con filtración de aire en el compartimento de secundarios.

El sistema de enclavamientos evita maniobras erróneas (extracción/introducción con «CERRADO», cierre con obturador abierto, etc.). Se implementa indicación clara de posiciones «ABIERTO/CERRADO/PUESTO A TIERRA» y, bajo demanda, sistema de llaves con códigos únicos que refuerza los procedimientos LOTO. Es posible la integración en SCADA y la emisión de telesignales «LISTO», «FALLO DE ACCIONAMIENTO», «DISCREPANCIA DE POSICIONES», etc.

Opciones de suministro

Ofrecemos tres configuraciones contrastadas de retrofit, que difieren en alcance, plazo y coste:

1. Kit de adaptación sobre el carro existente. Sobre la propia plataforma K-47 se monta un interruptor nuevo con placas de transición, adaptadores y kit de modernización de enclavamientos y conectores secundarios. Se realizan ensayos de recepción. Ventajas: menor coste de materiales. Inconvenientes: mayor mano de obra y dependencia del estado del carro antiguo.
2. Reemplazo completo del carro extraíble. Se suministra un carro nuevo totalmente compatible en geometría, contactos y enclavamientos. Montaje rápido, prácticamente sin trabajos en el armario. El carro antiguo con interruptor de aceite puede quedar en reserva. Opción equilibrada en plazo y riesgo.
3. Módulo de fábrica «plug-and-play». Módulo completo con interruptor integrado, obturadores, sistema de enclavamientos y adaptación de contactos. Ventajas: mejores propiedades dieléctricas, ensayos de tipo según normas vigentes, alta repetibilidad y reducción de la puesta en servicio.

Conformidad con normas

El retrofit se realiza conforme a las normas aplicables a la aparamenta de media tensión y a sus componentes. Según el alcance de suministro y el interruptor elegido se consideran requisitos de diseño, ensayos, enclavamientos y condiciones ambientales. La documentación de proyecto y de explotación incluye referencias a los apartados pertinentes y a protocolos de ensayo.

• IEC 62271-200 - Conjuntos de aparamenta con envolvente para >1 kV y ≤52 kV (requisitos para KRU/KSO, clasificación de compartimentos, arco interno, LSC/PM/PI, etc.).
• IEC 62271-1 - Disposiciones generales para equipos de conmutación y control de media tensión (condiciones normales de servicio, aislamiento, ensayos).
• IEC 62271-100 - Interruptores de corriente alterna de media tensión (según tecnología, calibres y poder de corte).
• IEC 62271-102 - Seccionadores y seccionadores de puesta a tierra (aplicable al conjunto de puesta a tierra y enclavamientos).
• IEC 60529 - Grados de protección IP (requisitos de protección al polvo y agua de armarios y paneles).
• IEC/TS 62271-304 - Diseño para condiciones severas de servicio (clima, condensación, contaminación, vibraciones, altitud).

Colaboración con contratistas, fabricantes e inversores

Estamos abiertos a colaborar:

• Con fabricantes de equipos eléctricos - paquete de documentación licenciable para fabricación local de subconjuntos del carro, plataformas, placas de transición; hojas de proceso, hojas de ruta, especificaciones de materiales y recubrimientos; asesoría en puesta a punto y control de calidad.
• Con empresas de montaje/puesta en servicio - supervisión de montaje, elaboración de procedimientos de instalación y puesta en servicio, check-lists de ensayos, formación de personal y dirección técnica en RUs en servicio.
• Con inversores - soluciones tipo de retrofit escalables (suministros en serie), reducción de CAPEX/OPEX al evitar el reemplazo total del KRU y aceleración de la entrada en operación sin obras prolongadas.

Documentación suministrada

Tras la inspección se entrega un paquete documental: cuestionarios técnicos, modelos 3D (STEP/Parasolid), planos en DWG/DXF, listas de conjuntos, esquemas de conexión y cableado, listas de materiales, programas de ensayos, manuales de operación y mantenimiento, guía de seguridad, listas de conexiones y marcado de bornes, tablas de engrase/holguras, catálogos de repuestos y listas de interruptores compatibles.

Ventajas de trabajar con nosotros:

• No necesita mantener una gran plantilla de ingeniería: recibirá un paquete completo de documentación y manuales con el que puede trabajar un ingeniero de nivel medio.
• No se requieren prototipos: soluciones probadas que permiten lanzar series desde el primer ciclo.
• Acompañamiento integral: auditoría del RU, proyecto, supervisión de montaje, puesta en servicio, formación, dirección técnica, apoyo en certificación y preparación de documentación de explotación.

Para más información sobre la sustitución del carro extraíble KRU K-47 (retrofit), contacte: inbox@proekt-energo.com

PDF - Descargar información técnica sobre la sustitución del carro K-47

El retrofit del carro extraíble para KRU K-12 (K-XII) es una solución de ingeniería para prolongar la vida útil de las celdas de distribución de media tensión 6–10 kV sin sustituir por completo los armarios y los sistemas de barras. Sustituimos interruptores en aceite por interruptores vacío o SF₆ modernos, adaptamos interfaces mecánicas y eléctricas, actualizamos enclavamientos, el sistema de cortinillas y los circuitos secundarios. Este enfoque reduce CAPEX/OPEX, aumenta la seguridad y la fiabilidad y acorta significativamente el tiempo de indisponibilidad durante el mantenimiento. Búsquedas clave: «retrofit KRU K-12», «sustitución del carro extraíble K-XII», «sustitución de interruptor en aceite por vacío», «módulos OneFit para celdas», «eco-retrofit MV switchgear», «LSC2B-PM», «IAC AFLR».

Aplicación y alcance

El objetivo principal del retrofit del KRU K-12 (K-XII) es sustituir el aparato de corte obsoleto (mínimo/aire/aceite) por un interruptor al vacío o con SF₆ con accionamiento de muelles o electromagnético, conservando el chasis del armario, las barras, las entradas de cables y los enlaces interpanel. La solución está orientada a la distribución primaria y secundaria en subestaciones de plantas industriales (metalurgia, oil&gas, minería, química), en redes (CT/SE 6–10 kV), en infraestructura de transporte y servicios (metro, tracción ferroviaria, compañías de agua, subestaciones térmicas) y en CPDs y grandes complejos comerciales.

El retrofit es pertinente cuando:
– ha finalizado la vida útil del interruptor en aceite, aumentan fugas/despresurización y los costes de gestión de aceite;
– se endurecen los requisitos de seguridad eléctrica y contra incendios del personal, y es necesario reducir la energía incidente del arco;
– se requiere acortar tiempos de reparación y mejorar la mantenibilidad: el tiempo de retirada/puesta en servicio del alimentador se reduce a un turno;
– se planifica modernizar protección y automatización (migración a relés microprocesados, conmutación automática de reserva -CAR-, automatismos de emergencia y telecontrol SCADA) manteniendo la parte de potencia;
– es necesaria la unificación del parque de interruptores (plataforma única de vacío clase E2/M2 con mantenimiento predecible);
– existen restricciones de presupuesto y/o no es posible parar la planta para una reconstrucción completa de la sala eléctrica.

El retrofit realizado eleva el nivel de disponibilidad de las celdas KRU/KSO (acceso frontal), su robustez frente a fallos y amplía la funcionalidad: diagnóstico integrado (contador de maniobras, control de fatiga de muelles, monitorización de temperatura de contactos), señalización de posiciones «retirado/prueba/servicio/puesta a tierra», integración de protección contra arco y disparo ultrarrápido. Un enfoque modular bien diseñado permite modernizar por etapas -1–2 alimentadores por parada- sin afectar a paneles adyacentes ni reconfigurar puentes de barras.

Datos técnicos (típicos)

A continuación se indican parámetros típicos del retrofit para KRU K-12 (K-XII). Los valores concretos dependen del interruptor seleccionado, de los conductores principales y de las condiciones de servicio; se confirman mediante cálculos e informes de ensayo.

Condiciones de servicio

Las soluciones de retrofit se diseñan para las condiciones reales del emplazamiento y la ejecución climática conforme a EN/IEC 60721-3-3 (interior) y EN/IEC 60721-3-4 (exterior), con selección de clase de entorno y exposición. Parámetros típicos: altitud hasta 1000 m s. n. m. (sin derating), humedad relativa hasta 95 % (sin condensación), categorías de ubicación según la documentación del KRU K-12 y la clase requerida. Bajo demanda se ofrecen ejecuciones con rangos térmicos de -45…-60 °C a +40 °C, resistencia a polvo y agua según código IP (frontal IP2X…IP4X considerando perforaciones de ventilación), protección anticorrosiva (galvanizado en caliente, recubrimientos 80–120 µm, tornillería inoxidable) y sismorresistencia demostrable por cálculo y ensayos.

Atención especial a:
• régimen térmico - recálculo de conductores principales y contactos para corrientes nominales/forzadas, verificación de calentamiento según metodología IEC, optimización de la ventilación del compartimento del interruptor, pantallas ignífugas y termo-resistentes junto a conjuntos críticos;
• aislamiento - elección de materiales con alta resistencia al tracking (CTI ≥ 600), verificación de distancias en aire y de fuga para 6/10/12 kV, apantallamiento de zonas críticas, canales antiestáticos en el sistema de cortinillas;
• mecánica y enclavamientos - preservación de la cinemática K-12 con sustitución de órganos desgastados, guías antifricción, protección contra agarrotamiento a bajas temperaturas y lógica a prueba de fallos para acceso a compartimentos con el seccionador de puesta a tierra cerrado.

Disposición y soluciones constructivas

El retrofit del carro K-12 se implementa como un conjunto de piezas de adaptación y un nuevo carro con interruptor. Se conservan la disposición relativa de los órganos y los recorridos mecánicos dentro del armario original, y se adaptan las interfaces de potencia y secundarias a las dimensiones y la lógica de enclavamientos del equipo original. La construcción garantiza repetibilidad y un alto grado de prefabricación, acortando la puesta en servicio y reduciendo riesgos en obra.

• Nuevo carro con interruptor al vacío o SF₆ (clase E2/M2 en resistencia eléctrica/mecánica), carro unificado, accionamiento de carga por muelles y posiciones «Retirado/Prueba/Servicio».
• Adaptación del conjunto de contactos: «tulipanes» de transición, centrado de contactos móviles y fijos, recuperación o sustitución de dedos con mayor presión de muelle; guías de alta durabilidad con geometría precisa y topes anti-alabeo.
• Sistema de cortinillas con cierre automático de ventanas de fase al extraer el carro, indicadores mecánicos y posibilidad de inspección visual mediante mirillas en la puerta.
• Accionamiento del seccionador de puesta a tierra (manual/motorizado) con enclavamiento mecánico y eléctrico que impide su cierre con el interruptor conectado; indicación «ON/OFF» y preparación para finales de carrera.
• Interfaces secundarias: conectores enchufables o regletas unificadas; mazos cableados con marcaje conforme a IEC 81346, tablas de puentes y direccionamiento de señales; opcionalmente, reserva para sensores de temperatura/arco.
• Integración de protección y automatización: emisión de señales «LISTO», «POSICIÓN», «ALARMA», «RECURSO DE MANIOBRAS»; preparación para protección contra arco (sensores de fibra óptica/puntuales) y algoritmos de disparo ultrarrápido.
• Mejora de la resistencia al arco del armario: según posibilidades del K-12 - refuerzo de puertas, canalización dirigida de alivio de gases, válvulas de ruptura y prensaestopas ignífugos.

Comparativa de variantes de retrofit

Comparativa «vacío vs aceite» (beneficios del retrofit)

Seguridad

El retrofit está orientado a alcanzar un nivel moderno de seguridad para personal y equipos. Se implementan enclavamientos mecánicos y eléctricos contra maniobras erróneas, bloqueo de puertas de compartimentos con interruptor/puesta a tierra conectados, cortinillas divisorias y «lógica de llaves» para operaciones tecnológicas. Bajo demanda se integra protección contra arco con sensores de fibra óptica y/o puntuales, salidas de disparo ultrarrápidas y selectividad por compartimentos; el tiempo típico de generación de orden de disparo es del orden de milisegundos y el ciclo completo «detección-disparo» con accionamientos rápidos se mide en decenas de milisegundos. Cuando la construcción del armario lo permite, se aplican soluciones de alivio dirigido de gases (válvulas/canales), refuerzo de hojas, juntas termo-resistentes y prensaestopas ignífugos. Adicionalmente se prevé la instalación de sensores de temperatura en contactos y barras, así como contadores de maniobras.

Opciones de suministro

• Económico: kit de adaptación al nuevo interruptor con cambios mínimos en carro y armario; indicado si guías, contactos y enclavamientos están en buen estado.
• Estándar: suministro de un carro nuevo completo, compatible con K-12 en dimensiones de conexión, secuencia de operaciones y cinemática de enclavamientos; juego de cortinillas actualizado y accionamiento del seccionador de puesta a tierra.
• Premium (módulo de fábrica): módulo OneFit/ECOFIT con ensayos tipo, documentación única, sensores de I/U integrados y preparación para relés modernos.
• Opciones: sustitución de puertas y juntas, transición a conectores secundarios unificados, instalación de TC/TP de medida/contaje, sustitución de aisladores y derivaciones de barras, integración de protección contra arco y monitorización de condición, preparación para telemetría IoT (Modbus/IEC 61850).

Conformidad normativa

El diseño y la fabricación de los kits de retrofit se vinculan a las normas vigentes. Para celdas de media tensión 6–10 kV, la conformidad suele acreditarse respecto a (la lista exacta depende del alcance y la configuración):

1. IEC 62271-200 – aparamenta metálica hasta 52 kV (requisitos de celdas, compartimentos, IAC, LSC).
2. IEC 62271-100 – interruptores en AC (clases E/M, resistencia de corte, ensayos dieléctricos/mecánicos).
3. IEC 62271-102 – seccionadores de puesta a tierra y seccionadores (resistencia, lógica de enclavamientos, secuencia de operaciones).
4. IEC 60529 – grados de protección (IP) del frontal/compartimentos tras la modernización.
5. IEC 60068 (serie) – ensayos climáticos/vibración de conjuntos y módulos (según necesidad).
6. EN/IEC 60721-3-3 / EN/IEC 60721-3-4 – clases de entorno y ubicación para acondicionamiento climático del equipo.

Colaboración con socios y contratistas

Estamos abiertos a colaborar con fabricantes de equipo eléctrico, plantas de maquinaria, inversores y contratistas EPC para organizar la producción en serie de kits de retrofit K-12 (K-XII) en sus instalaciones. Modelos de cooperación disponibles: licencia de documentación, suministro del «núcleo» (carro + juego de adaptadores), localización de trabajos metalúrgicos/soldadura, control de calidad de entrada/salida mediante check-lists, formación de montadores y comisionadores, FAT/SAT conjuntos. Para contratistas de protección se facilitan cuadros de conexiones secundarias, maquetas de paneles, juegos de cables/conectores y plantillas de ajustes. Es posible el suministro bajo su marca cumpliendo requisitos de calidad y protocolos de ensayo.

Documentación entregable

Tras acordar la hoja de datos y las mediciones del armario K-12, se proporciona un paquete completo: planos dimensionales y de montaje del carro y adaptadores, listas de materiales (BOM), esquemas unifilares/de conexiones/de cableado, tablas de puentes y direccionamiento, modelos 3D (STEP/Parasolid), DXF/DWG para mecanizado, rutas de proceso, programa y método de ensayos (PME), manual de instalación/operación, certificados y formularios. Bajo demanda - datos CAM, archivos para corte/plegado láser, informes de cálculo térmico y protocolos de ensayos tipo de módulos en armarios de referencia.

Proceso de implantación

1. Auditoría de la celda K-12: mediciones, fotodocumentación, evaluación del estado de guías, contactos, aislamiento, barras y puertas, y toma de «máscaras» de interfaces y tolerancias.
2. Ingeniería: desarrollo del modelo 3D del carro y adaptadores, análisis térmico/dieléctrico, cálculo de cinemática de enclavamientos, emisión de documentación y hojas de ruta.
3. Fabricación: mecanizado, pintura en polvo, montaje, alineado y marcaje; control de entrada de materiales y control final de conjuntos según check-lists.
4. Ensayos tipo y de aceptación: verificación de rigidez dieléctrica, pruebas funcionales de accionamientos y enclavamientos, verificación de aislamiento y resistencias de circuitos, simulación de eventos de arco (si hay sistema AD).
5. Montaje y puesta en marcha en campo: desmontaje del aparato antiguo, instalación del nuevo carro, ajuste, conexión de circuitos secundarios, parametrización de protección y formación del personal.
6. Entrega y soporte: traspaso de certificados/protocolos, recomendaciones de mantenimiento, suministro de repuestos y kits operativos, soporte de servicio.

Economía del proyecto

La comparación «retrofit vs. sustitución completa de celdas» muestra un ahorro de inversión del 30–60 % gracias a mantener chasis, barras, canalizaciones de cables y obra civil. Además, se reduce el tiempo de indisponibilidad del alimentador (de días/horas a un turno) y los costes de explotación descienden al eliminar la gestión de aceite y aumentar la vida de cámaras de vacío. La unificación del parque de interruptores disminuye el inventario de repuestos, acelera la recuperación tras fallos y simplifica la formación del personal. A menudo el retorno de la inversión es de 12–24 meses por la evitación de paradas imprevistas y la reducción de trabajos reglamentarios.

Ventajas de trabajar con nosotros

- No es necesario mantener un equipo de I+D altamente especializado: recibe un paquete de documentación de fabricación con el que puede trabajar un ingeniero de nivel medio.
- No necesita fabricar prototipos: nuestra experiencia y biblioteca de conjuntos probados permiten lanzar la serie inmediatamente tras emitir la documentación y montar el conjunto de referencia.
- Trabajando con nuestra documentación, su personal recibirá asesoramiento sobre todos los matices de la sustitución del carro K-12 (K-XII), incluyendo centrado de contactos, verificación de enclavamientos, cálculo térmico y PME.
- Posibilidad de suministro del «núcleo» del retrofit (carro + adaptadores) o paquete «llave en mano» con puesta en marcha, así como acompañamiento en FAT/SAT.

Para más información sobre la sustitución del carro extraíble del KRU K-12 (K-XII) (retrofit), contáctenos: inbox@proekt-energo.com

PDF - Descargar la información técnica sobre la sustitución del carro del KRU K-12 (K-XII)